粉末冶金行星齿轮架的国产化分析与展望

分析了国内外粉末冶金行星齿轮架的发展现状,从原材料选择、成形工艺、烧结钎焊及批量检验四个方面研究行星架国产化批量生产的技术难点,选择适合国内批量生产的粉末冶金生产方式,再根据研究结果进行成本与效益分析,验证了粉末冶金行星齿轮架的国产化可行性.     

粉末冶金温压斜齿轮传动系统的振动响应

使用温压成形技术制造的粉末冶金斜齿轮耐磨性好．成本低、文中利用有限元法建立了包含齿轮副、传动轴、轴承和箱体的齿轮系统完整的动力学模型,使用有限元分析软件MSC．Nastran计算了在齿轮动态激励下粉末冶金斜齿轮系统的振动响应,并与38CrMoAl刚性齿轮系统进行比较,通过振动试验验证了有限元分析模型,为粉末冶金斜齿轮传动系统的设计奠定了基础．     

PTFE原位成纤对PP/MWCNTs/PTFE复合材料发泡性能和力学性能的影响

采用共混造粒和微孔发泡注塑成型工艺,制备了聚四氟乙烯(PTFE)原位成纤增强的聚丙烯/多壁碳纳米管/聚四氟乙烯(PP/MWCNTs/PTFE)微孔复合材料,并对其结晶、流变、微孔发泡和力学性能进行了测试和表征。结果表明：与不加PTFE的PP/MWCNTs复合材料相比,PTFE的加入可以提高PP/MWCNTs/PTFE复合材料的结晶度,增大储能模量,降低损耗因子;PTFE的加入可以改善PP/MWCNTs/PTFE复合材料的泡孔结构,使泡孔密度增大,泡孔直径减小;相比PP/MWCNTs复合材料,当PFTE的加入量为1%(质量分数)时,PP/MWCNTs/PTFE复合材料的断裂伸长率提高了67.5%,抗拉强度提高了21.1%,杨氏模量提高了12.5%。     

聚苯乙烯(PS)/CO2发泡过程中气泡生长的非等温模型及预测

以聚苯乙烯(PS)/CO2发泡体系为研究对象,采用细胞模型建立了气泡非等温生长过程的数学模型;通过matlab数值模拟计算,研究了工艺参数对于气泡生长的影响,得到了气泡生长与工艺参数之间的传递函数,并建立了泡孔生长预测模型。结果表明:气泡非等温生长过程中,体系的降温速率越快,气泡的生长速率就越慢;系统压力对于气泡生长的影响最显著;建立的泡孔生长预测模型可用于预测气泡半径及气泡生长最大生长速率。     

发泡助剂尿素用量对硅橡胶发泡材料性能影响的研究

本文以硅橡胶、白炭黑、分子筛、发泡剂、尿素、DCBP、DCP为主要原料制成了硅橡胶发泡材料,研究了发泡助剂尿素用量对硅橡胶发泡材料各项性能的影响。结果表明:随着发泡助剂尿素的逐渐增加,其发泡倍率增加,拉伸强度、压缩永久变形、密度、硬度、压缩永久变形降低,断裂伸长率随尿素的逐渐增加先升后降,泡孔增多且均匀。     

发泡海绵管自动卷圆接合机研究

针对发泡海绵管手工生产效率低,不能满足市场需求的问题,设计了一种卷圆接合机械来实现发泡海绵的自动卷圆接合成型.该机器主要由卷圆机构、送料组件、接合装置以及控制系统组成.卷圆机构采用几何约束卷圆方法将发泡海绵板卷圆成待接合管状,接合装置采用热气焊方式将成型管接合成无缝海绵管.控制系统基于PLC控制器,通过步进指令控制各机构的顺序动作.运用Solidworks软件对设计的装置进行运动仿真,结果表明:该卷圆接合成型机能将发泡海绵板自动卷圆、热接合成型为无缝海绵管,装置体积小、结构紧凑、效率高,在柔性材料成型加工领域具有很好的应用前景.     

制动条件对Cu基闸片材料摩擦磨损性能的影响

采用粉末冶金工艺制得Cu基摩擦材料。利用MM1000-Ⅱ型摩擦磨损试验机对材料进行性能测试,用扫描电镜观察磨痕并分析磨损机理。分析结果表明:一定制动压力条件下,随着制动速度的增加,摩擦因数和磨损率均呈现先增大后减小的趋势。制动速度为250~300 km/h时,材料的制动性能最好。在不同的制动速度条件下,材料摩擦因数的稳定因数均保持在较大值,材料表面状态较为稳定。一定制动速度条件下,随着制动压力的增加,摩擦因数先增大后减小,磨损率逐步增大并趋于稳定;0.4 MPa时摩擦因数达到最大值0.35,此时材料的制动性能最好。     

新型搭桥双层芯棒粉末冶金模具结构设计

空调用滚动活塞压缩机的端盖多为粉末冶金制造,其压制采用的是传统一上三下的模具,该模具的二下冲与阀口芯棒需要设计在同一块模板上,不能相对运动.脱模时阀口芯棒脱离上冲后出现回弹,使产品排气阀口产生裂纹.本文提出一种新型搭桥双层芯棒模具结构,运用搭桥方式从主芯棒模板处引出一块模板,使其与主芯棒模板联动,将二下冲的运动与阀口芯棒的运动分开.改良后的模具带来的益处是:在二下冲完全回弹之前将芯棒拔出,在拔出过程增加上冲对芯棒的限位,因此可以在很大程度上减轻了阀口芯棒回弹对产品的二次挤压,从而避免裂纹的产生.     

铁基粉末冶金齿轮断裂失效分析及其工艺改进研究

针对某型粉末冶金齿轮在运行期间出现的断齿现象，通过扫描电镜、能谱仪分析断口形貌、成分，发现断口位置存在大量球状铁碳化合物，表明原工艺由于烧结温度、时间不足，造成了粉末之间结合力弱的缺陷。在此基础上，以Fe 1.8Ni-0.5Mo-1.2Cu-0.2C预合金粉为研究对象，改进烧结工艺，采用压制、烧结、淬火与低温回火的新工艺，制备出的齿轮珠光体数量级别为珠60，热处理后齿轮组织由回火马氏体和铁素体组成，冲击韧性由9.8 J/cm²提升至15.2 J/cm²。结果表明，改进工艺能够显著提升粉末间的扩散、熔焊和再结晶效果，提高组织致密性和冲击韧性并使组织具有一定塑性。