关于国内常用钢制对焊管件的无损检测的探讨

常用的对焊管件包括弯头，三通．异径管（大小头）和管帽，前三嚼大多采用无缝钢管．焊管通过推制、拉拔．挤压而威或铜板压制成型后拼接而成，后者多采用钢板冲压而成。对于小口径小于等于DN100（4n）锻件或棒材坯料机加工而成。     

双金属复合三通管液压胀形技术数值模拟

双金属复合管由两种不同的金属材料构成,与单一金属管相比,复合管充分利用基管和覆管的最佳性能,可被广泛应用于石油、化工、核工业、医疗、食品等领域。目前研究多集中在双金属直管成形中。本文提出一种采用液压成形工艺套接成形双金属复合异形管的方法,重点考虑加载路径、加载方式、材料的变形程度、摩擦力对变形的影响等问题。通过数值模拟方法,获得双金属异形管成形中的关键技术参数,初步探讨了多金属异形管的成形问题。     

集中供热工程热力管网管道及管件进场检验

在集中供热工程建设中,管网材料的检验入场是关系到工程质量的重要环节,而且检验技术内容涉及面较广,是一项繁重、细致的技术工作。从管道的组成结构、选材要求、检验项目等方面详尽地介绍了热力管道材料从外观到技术鉴定检验的全过程。     

浅谈选煤厂工艺管道设计

文章阐述了选煤厂工艺管道设计的原则、水力坡度的选择、管件选择,说明工艺管道设计的重要性。     

三型聚丙烯管件生产工艺及管径控制

文章通过介绍管件生产工艺，较为详细地论述了注塑工艺参数与管件收缩率之间的相互关系。     

不锈钢管件滚弯成形工艺的有限元模拟

应用ANSYS有限元分析软件中的LS—DYNA求解器,对薄壁不锈钢管件弯曲成形过程进行了弹塑性数值模拟．通过对管件弯曲角度的试验结果与模拟值的对比分析,证明了建立管件有限元模型的正确性．在此基础上对管件滚弯过程的模拟结果进行了应力应变分析,揭示了其成形时的塑性变形流动规律及其对管件质量的影响．研究结果表明：薄壁不锈钢管件弯曲冷成形的主要失效形式是内侧部分的起皱和外侧部分的失稳;管件弯曲内侧等效应雯和壁厚变化呈跳跃式条状分布,是管壁起皱变形的前兆,管件弯曲外侧的壁厚减少导致其弯曲刚度降低,是管壁失稳变形的原因;最大等效应变和等效应力的部位出现在管件弯曲区域的、与滚动轮和旋轮接触部位,其弯曲成形后,部位的应力值逐渐减小,且沿两端方向应力逐渐减少．     

管件液压成形的影响因素

建立T型管液压成形的有限元分析模型,对成形支管高度和管壁厚度的分布进行了模拟,与试验结果的比较证实了该模型的有效性．提出了综合反映T型管件液压成形性能的评价指数,对在不同的材料各向异性系数r值、应变强化指数”值以及不同加载路径、摩擦系数等工艺参数下的T型管件液压成形分别进行计算分析,讨论了这些因素对成形性能的影响．研究结果为有限元方法在管件液压成形中的应用奠定了一定基础．     

基于管件编码和ART2神经网络聚类的船舶管件加工族构造

针对船舶管件加工族构造问题,提出一种基于编码和ART2神经网络的聚类方法。在管件编码中,综合考虑管件的托盘集配时间和结构工艺的特征,采用ART2神经网络实现对管件的自动聚类,形成合理的管件加工族。结果表明,ART2网络聚类方法对处理船舶管件加工族构造问题具有良好的适应性和稳定的分类能力。     

管件生产线中的输送装置的研究

在各类管件的生产线中,工序之间的转换都需要用到管件的输送移运,初加工中,对输送移运要求较低,随着加工工序的复杂,对管件在工序间的移运要求越来越高。分别介绍了储料架、拨料装置、步进输送机构、传动辊装置、链式径向输送装置和链式轴向输送装置,根据输送过程中对输送精准度和管件表面质量的要求可以选用不同的输送方式。     

复杂形状管件液压成形工艺的稳健性优化

以某形状复杂的管状副车架成形为例,借助数值模拟方法和稳健优化技术获取多工序加工的管件液压成形的稳健最优工艺参数.敏感性分析表明,影响管状副车架厚度减薄率的关键工艺参数分别为数控弯曲中的压块速度和润滑条件以及液压成形中的内压力;工艺稳健性优化结果表明,通过控制上述关键工艺参数,可以获得控制管状副车架厚度均匀性的最优工艺参数.