双轴等拉低周疲劳实验装置

本文给出能在一般单向加载液压疲劳试验机上做双轴等拉低周疲劳实验研究的双向拉伸装置,并对有关影响因素进行了讨论。 本试验是在百吨液压低周疲劳试验机上进行的。双向拉体装置已经受近百万次疲劳载荷,其中交变载荷幅围5.5,t亦经受近20万次。在使用过程,各构件完好合手使用要求,将十字试样进行低周疲劳断裂试验,成功地开出合格裂纹,用它进行超速条件下叶轮材料性能研究亦取得初步结果。可以认为它适用于平而应力集中问题低周疲劳性能的研究。若使用液压高、中周疲劳试验机,它还可用于双轴载荷下裂纹试样裂纹扩展的研究。 本文指出了双向拉伸装置有待改进的方面。     

等离子体窗密封性能实验研究

等离子体窗具有高真空密封性和良好的束流通过性,在电子束焊接、加速器等领域有很大的应用前景. 针对传统等离子体窗应用孔径小的问题,本文在优化的三阴极源基础上研究了通道直径为7 mm和8 mm等离子体窗的密封特性,以及Ar、He、H2三种等离子窗压降系数随输入电流和气流量的变化关系. 结果显示,在输入电流120~210 A、气流量1000~5000 sccm范围内,Ar等离子体窗的压降系数随输入电流、气流量的增加呈先上升后下降的变化趋势,He、H2等离子体窗的压降系数随输入电流的增加逐渐上升,但随着气流量的增加,He等离子体窗的压降系数先上升后下降,H2等离子体窗的压降系数逐渐下降. 本实验获得的等离子体窗最大压降系数为2550,可隔绝的最大高压为1 atm,与已报道文献相比具备较好的竞争优势,展现了良好的密封性,在未来加速器等领域有很大的应用潜力.     

小麦流态化干燥实验关联式及在热泵流化床谷物干燥中的应用

基于流化床干燥理论,采用热风循环充分的电热烘箱作为干燥器,对小麦进行了一系列的薄层干燥实验研究,模拟小麦流态化干燥过程,总结出适用于流化床小麦干燥时间预测的经验回归公式.开发了热泵流化床谷物干燥实验系统,并将小麦干燥的经验回归公式应用于此实验台的干燥实验过程.结果表明,小麦干燥经验回归式可用于预测小麦在流态化条件下的干燥时间,所开发的热泵流化床谷物干燥装置经济性合理,有市场应用前景.     

浸泡法制备吸附制冷用复合吸附剂

以分子筛为基材通过浸泡CaCl2和SrCl2溶液的方法制备复合吸附剂.在模拟制冷条件下,对以不同浓度溶液制备的复合吸附剂的吸附、解吸性能进行了测定,并将吸附解吸性能最好的复合吸附剂在自制的模拟制冷装置上进行了制冷实验.结果表明,复合吸附剂具有良好的吸附、解吸性能,最大吸附量达51.6%,解吸率可达69.3%,在模拟制冷装置上系统的制冷系数达0.25,单位吸附剂的制冷功率为0.072 W/g,符合太阳能吸附制冷的要求.     

煤矿井下开掘工作面双风机双电源自动切换的实现

为了进一步保证矿井安全生产，减少井下掘进工作面无计划停风，采用双风机双电源自动切换对掘进工作面供风。介绍了双风机双电源及自动切换通风系统的组成和功能，阐述了自动切换装置的设计思路和工作原理以及日常运行和维护的要点。     

节流毛细管设计的类比法

从毛细管的微分方程模型出发，建立了绝热毛细管类比设计法的理论公式，提高了毛细管的设计效率。     

ELLIS汽液平衡釜实验装置的改进

对Ellis平衡釜的保温系统进行改造,减少了对流和辐射散热,从而把原装置的实验温度从120℃提高到250℃;增设了真空系统和压力精密调节阀,使实验装置能测定常压及不同真空度下的汽液平衡。采用改进后的Ellis平衡釜测定长叶烯体系的汽液平衡数据,根据Raoult定律与Antoine方程拟合出长叶烯饱和蒸汽压与温度的关系式,由该式计算所得结果与文献值比较,相对误差为0.078％～0.70％,达到了实验的精度要求。     

基于现场总线CANBUS的新型变电站自动化系统线路单元测控装置的研制

新研制的线路单元测控装置在变电站自动化系统中完成一条线路的遥测、遥信、遥控和遥脉功能。基于80C196KB控制CPU设计。采用最新的交流采样算法，有较高的精度。采用双CAN网冗余结构，可靠性高。支持点阵液晶显示及薄膜式键盘，采用菜单显示技术实现人机交互。开关量状态、脉冲量的采集以及控制输出都采用二次隔离技术，并采用了先进软件抗干扰技术，遥控操作可靠。     

常压蒸馏塔模拟分析

根据常减压炼油装置在线模拟分析与优化控制的需要，研究了常减压蒸馏塔模型建立及求解方法，设计开发成功该装置的严格在线模拟分析优化系统．结合实际工艺流程，通过研究分析原油常压蒸馏塔的结构特点，提出了模拟常压蒸馏装置的模块法收敛求解新策略，即把该装置分解为精馏、吸收、闪蒸等模块的流程组合，克服了现有模拟方法的局限性，可方便地将已有的数学模型、解算方法等成熟模块应用于常压塔的模拟分析，准确有效地进行装置的严格在线模拟与优化．     

防止催化裂化分馏塔结盐研究

本文对催化裂化分馏塔在不同操作条件下的结盐状况及其主要原因进行了分析，提出相应的预防结盐措施，这些防止结盐措施，可有效地避免催化裂化分馏塔结盐。