沉淀法制备纳米ZrO2(Y2O3)析晶过程的研究

ZrO_2系陶瓷在结构陶瓷中占有重要地位。为了获得性能优异的ZrO_2陶瓷,须获得高纯,超细,少团聚以及结构可以控制的ZrO_2粉体。Srinivasan和沈志坚等人的研究认为,沉淀过程pH值影响了水合氧化锆凝胶的结构,进而影响了凝胶热分解后ZrO_2和Y_2O_3(MgO)-PSZ的相组成。戴健和仇海波等人的研究还表明通过控制沉淀过程pH值可以获得无团聚,甚至单球分散状的ZrO_2纳米粉。此外,韩利成等人的研究认为,残留Cl~-、NH_4~+离子使干凝胶中非架桥羟基数量增加,导致粉末产生硬团聚体。朱宣惠,Dole等人的研究认为,通过水洗去除Cl~-、NH_4~+离子,再经有机溶剂脱水减少表面张力,可以防止硬团聚的产生。可见在用液相沉淀法制备ZrO_2纳米粉时,沉淀过程的pH值以及NH_4Cl的存在(Cl~-、NH_4~+)对ZrO_2超细粉的相结构以及团聚状态都有重要影响。因此研究pH值,清洗工艺对其析晶过程的影响具有十分重要的意义。     

pH为10至11时羟基磷灰石液相生成动力学

利用液相沉淀法研究了ｐＨ为１０－１１时，「Ｃａ＾２－」浓度大于０．５ｍｏｌ／Ｌ条件下基磷灰石的生成机理及其动力学。结果表明反应经历了从磷酸八钙很快转化为非晶态磷酸钙，继而转化为缺钙羟基磷酸石和羟基磷灰石的过程。     

化学沉淀法制备纳米钛酸镁粉体

以TiCl₄和MgCl₂混合液为原料液、NaOH为沉淀剂，采用化学沉淀法制备纳米钛酸镁粉体。考察了沉淀剂浓度、原料液中Mg²⁺与Ti⁴⁺的摩尔比、煅烧温度等因素对目的产物颗粒大小和晶型的影响;采用透射电镜和X射线衍射等多种分析测试方法对制得粉体进行了表征。实验结果表明：当镁钛混合液中的Mg²⁺与Ti⁴⁺的摩尔比为1.2（固定钛离子浓度为0.5mol/L）、沉淀剂NaOH浓度为6mol/L、反应温度98℃、镁钛混合液与NaOH溶液的体积比为1:1、煅烧温度为800℃时，制备出了平均粒径约为55nm、结晶度好、形貌为球形的纳米钛酸镁粉体。     

掺Ni纳米TiO_2粉末的制备、表征及颜色分析

采用两种不同方法制备掺Ni纳米TiO2 粉末 ,即以钛酸四正丁酯为原料 ,用溶胶─凝胶法制备 ,或以硫酸钛和碳酸铵为原料 ,用沉淀法制备 ,并对两种方法制备的样品进行了对比 .对不同煅烧温度和不同掺杂浓度所制备的样品进行了颜色分析 .利用TG_DTA、FTIR、SEM和PL光谱测试技术对样品进行了表征 ,结果表明制备条件不同对样品性能有较大影响 .     

纳米白炭黑的电子显微研究

利用透射电镜(TEM)、X射线衍射仪(XRD)和能谱仪(EDS)等分析方法研究了硫酸沉淀法制备纳米白炭黑过程中体系反应温度和溶胶制备反应时间对制备过程的影响.实验发现,体系反应温度应控制在65～85℃,酸溶胶制备反应时间应控制在0.5小时左右.该条件下制备的白炭黑经激光粒度仪分析表明,粒径小、粒度均匀,主要成分为SiO2.     

硫酸钾生产除铁工艺研究与应用

研究了硫酸钾生产中用空气氧化——酸性沉淀法除铁工艺，通过试验确定出了最佳工艺条件，将其应用于实际生产，溶液中铁含量可控制在0．01g／L以下。     

纳米CeO2和Co3O4粉体的合成

用甲酸代替水作反应介质,以六水合硝酸亚铈为原料,采用非水溶剂水热法制备纳米CeO2;以六水合硝酸亚钴为原料,碳酸铵为沉淀剂,采用均相沉淀法在不同反应条件下,合成纳米Co3O4.用XRD,TEM,BET等手段测定产品的形貌和纳米尺度.实验表明,所合成的CeO2,Co3O4,粒径大小分别在10～20nm和20～30nm范围.该材料作为镍氢电池负极添加剂,大大改良电池的低温放电性能,增加可充电次数.     

纳米氧化锌粉体的合成

以Zn(NO3)2.6H2O和NH3.H2O为原料 ,采用直接沉淀法合成纳米氧化锌粉体 ,考察了反应温度、反应物配比、pH值、表面活性剂等因素对产物质量的影响 ,获得最佳工艺参数。用XRD、TEM对产物进行表征 ,结果表明 :产物为六方晶系 ,呈不规则柱状结构 ,平均粒径在70纳米左右 ,分散性良好。     

用锌离子从人尿中分离尿激酶

用低浓度锌离子从人尿中沉淀尿激酶（ＵＫ）,锌离子浓度为３ｍｍｏｌ／Ｌ时,沉淀回收率为８７％～９３％,用ｐＨ１０～１０．５的２０ｇ／Ｌ硫酸铵按１∶４（ｇ∶ｍｌ）溶解ＵＫ沉淀物,ＵＫ溶解得率为９７％。溶解液用７０％饱和度的硫酸铵盐析,ＵＫ盐析收率为９１％,粗品纯度为４．０８×１０５ＩＵ／ｇ,固体效价为３．６×１０４ＩＵ／ｇ,总收率在７７％～８２％之间。每吨尿（５．００×１０６ＩＵ计）可得ＵＫ粗品（３．８～４．１）×１０６ＩＵ。该粗品可用离子交换层析或亲和层析进一步纯化。     

沉淀法废催化剂中铂回收工艺的研究

沉淀法回收了氧化铝为载体的含铂催化剂中的铂，该回收工艺折算成纯铂的回收率为７９－９４％，回收得海绵状铂的纯度为７２．９－９９．５％。