PLC控制多功能自动研磨机研究与设计

通过对研磨机功能、工作原理及流程的分析,结合现有研磨机,从而设计出一种新型的PLC控制多功能自动研磨机构,通过工作台进给及工件装夹机构、研磨轮进给及压力控制机构及工作台自动调整机构的创新设计,解决了传统研磨存在加工效率低、加工精度和加工质量不稳定等缺点,提高了研磨技术水平．     

PDC刀具的刃磨与材料去除机理研究

分别采用固结磨粒刃磨与游离磨粒刃磨的方法对PDC(Polycrystalline Diamond Compact)刀具进行了刃磨试验,利用扫描电镜观察了采用2种不同方法刃磨的PDC刀具刃口形貌,发现固结磨粒刃磨时容易出现刃口崩刃现象,而游离磨粒刃磨则获得了较高的刃磨品质.基于PDC刀具材料本身的物理与力学性能以及2种刃磨方法各自的特点,探讨了影响PDC刀具刃磨品质的主要因素,并针对游离磨粒刃磨的特点,提出了脆性材料的游离磨粒滚动去除机制.     

机器人复合加工模具曲面的试验研究

结合机器人和超声电火花复合抛光机等组成的自动研磨加工系统的工作原理。对其运动控制进行了类复向量算法的运动学分析。通过对影响模具曲面表面质量的主要工艺参数分别进行研磨试验,得到了一些重要结果和基础性数据,提出了模具曲面加工技术领域的一种新的方法。     

混合轴承陶瓷球的锥形研磨加工工艺

采用锥形研磨法加工热等静压氮化硅(HIPSN)陶瓷球,分析了研磨压力、研磨转速以及研磨剂添加周期等研磨工艺参数与研磨效率的关系,研究如何提高金刚石研磨剂的利用率,降低研磨加工成本·研究表明,为了提高研磨效率、降低研磨成本,合理、稳定的研磨工艺应确定为:单球研磨压力6～8N;研磨转速450～800r/min;研磨剂的一次添加时间是60min左右·按照总结出的研磨工艺进行HIPSN陶瓷球的研磨加工,成品陶瓷球的表面粗糙度在0 01～0 02μm,球形误差在0 09～0 18μm范围内,完全满足使用要求·     

浆料的制备工艺对TiO2纳米晶染料敏化 太阳能电池性能的影响

在TiO2(P25)粉末中分别加入各种添加剂,经研磨后得到TiO2浆料,采用涂刮法制备TiO2纳米晶薄膜光阳极,并组装成染料敏化太阳能电池(DSSC).采用扫描电子显微镜(SEM)、紫外-可见光光度计(UV)和光电流密度-电压(J-V)对样品进行形貌表征和光电性能测试,探索了浆料制备工艺对DSSC光电性能的影响.实验结果表明,依次缓慢添加各种添加剂,且各添加剂的研磨时间分别为20min时,制备的浆料可制成疏松多孔的TiO2纳米晶薄膜,其光电转化效率可以达到8.6％.     

液氮研磨对桉树木粉颗粒结构的影响

采用普通研磨和液氮研磨两种方法对桉树木材进行研磨,用光学显微镜测量研磨后的木粉颗粒长度,用XRD测量木粉相对结晶度。结果表明:两种研磨条件下,随着研磨时间延长,木粉颗粒长度都有减小的趋势,且采用液氮研磨时木粉颗粒平均长度小于普通研磨的木粉颗粒平均长度; 另外,两种研磨条件下木粉颗粒长度的变异系数都较大,但普通研磨时随着时间延长变异系数有下降趋势,而液氮研磨时没有明显规律。两种研磨条件下,随着研磨时间延长,木粉相对结晶度都呈现出减小的趋势,且在研磨时间为0～30 min,相同研磨时间,普通研磨的木粉相对结晶度低于液氮研磨的木粉相对结晶度; 在研磨时间超过30 min以后,普通研磨和液氮研磨的木粉相对结晶度趋于一致。通过液氮研磨的方法,能有效改善桉树木粉的颗粒长度,且在一定时间内对其相对结晶度的改变较小。     

研磨功对再生集料性能改善的量化评价

在再生集料颗粒整形中,为了对再生集料性能改善进行量化评价,通过采用卧式强制研磨设备对再生集料进行颗粒整形与强化,测得不同研磨参数下(钢球数量分别为4个、6个、8个、12个;研磨转次分别为100转、200转、300转、400转)再生集料的物理及力学性能指标,提出研磨功的概念,从而针对不同研磨功对再生集料性能改善效果的影响进行量化评价。结果表明：研磨可有效去除再生集料表面附着的低质量、高孔隙率的水泥浆体,达到改善再生集料物理与力学性能的目的,但过度研磨(＞Wopt)会使再生集料表面产生微裂缝,造成再生集料性能的劣化,因此研磨时应防止研磨功过大(＞Wopt)。     

金刚石纳米粉引晶方法制备金刚石薄膜方法

利用金刚石纳米粉引晶法和常规研磨方法分别在单晶硅衬底上制备金刚石薄膜,并采用扫描电镜、激光拉曼方法对所制备样品进行表征,通过SEM和拉曼谱分析,与研磨法生长金刚石薄膜相比,利用金刚石纳米粉引晶方法可以大大提高金刚石薄膜的成核速度,生长速率达到2μm/h以上。对相同碳源浓度下生长的金刚石薄膜样品的SEM和拉曼谱分析,采用引晶法生长的金刚石薄膜质量明显高于研磨法。     

干法室温振动制备超微颗粒的理论与应用

采用振动研磨的方法制备超微颗粒的理论研究表明,外力所作的功克服了材料的内聚力使材料发生局部变形,当局部应力超过临界剪切应力时产生断裂口,裂口的形成释放了物料内部的变形能,促使裂纹继续扩展形成新的表面,碰撞过程中振动能量转化为新生颗粒的表面能、热能和化学能.扫描电子显微镜和透射电子显微镜图像显示,研磨过程中固体颗粒于结构薄弱处发生塑性变形直至颗粒破碎,随着研磨时间的增加,颗粒不断细化,粒度分布趋于均匀.X射线衍射分析可见,样品的晶体结构和化学成分均未改变,颗粒细化过程中没有新物相产生.     

固相合成α,β-不饱和酮

将芳香醛、2,3-二氢-1-茚酮(3,4-二氢-1(2H)-萘酮)和固态氢氧化钠于研钵中,室温研磨3~5 min,高产率得到缩合产物α,β-不饱和酮,该法反应条件温和、操作简便、收率高.