电火花线切割加工过程的自适应控制

本文针对线切割加工的特点，采用独特的方法对线切割加工状态进行了较为准确的检测，并在此基础上将现代控制理论中的自适应控制技术应用到电火花线切割机床的伺服控制系统中，使生产效率和加工稳定性得到提高。     

LD钢电火花线切割加工工艺规律试验研究

研究ＬＤ钢电火花线切割加工的基本工艺规律，及其工艺参数与工艺指标之间的关系，得出生产率指标和表面粗糙度指标的预报模型，为优选ＬＤ钢的电火花线切割加工参数提供依据．     

用电火花技术制作P型高阻硅的欧姆接触

检测高阳硅单晶材料的杂质补偿度和迁移率时,必须要有良好的欧姆接触。本文提出用银头烙铁将多元合金(InBAlNi)涂敷在P型硅片上,经电火花放电技术可对电阻率高达1000Ωcm的样品制成欧姆接触。通过电流电压特性、接触电阻率和离子探针的测量,讨论了欧姆接触的机理和载流子输运的特征。电火花技术使多元合金与高阻P型硅样品在电容器放电的瞬间所产生的高能量作用下,交界面处的硅与合金相互熔融,冷却时,电活性受主元素又以高浓度析出,使原来的高阻硅变为P~ ,形成了欧姆接触。不同温度的接触电阻率测量,结合与掺杂浓度关系的计算表明,穿过金属与半导体硅接触的电流输运是热离子场发射机理,载流子隧穿势垒是主要的输运过程。     

轧辊与钢板表面形貌的功能特征参数

目前普遍使用的表面形貌评定参数不能够准确反映轧辊和钢板表面的承载性能和储油性能.本文提出了二维轮廓和三维表面的功能特征参数,并给出了计算方法.通过与表面粗糙度的比较以及对电火花毛化轧辊表面形貌的分析,结果说明了表面形貌功能特征参数使表面的承载性能和储油性能分析更为具体和准确.     

利用FPGA PLL实现电火花加工放电状态检测系统时钟提高的方法研究

本文设计在原有设计输入时钟的基础之上,充分利用EP1C3T144C8FPGA芯片的锁相环PLL提高了微细电火花加工系统状态检测模块中各个脉冲状态计数器的输入时钟频率,使得FPGA系统能够有效利用放电击穿延时法进行间隙放电状态判断,为加工系统电极控制部分提供了可靠的保证。     

电火花加工技术在模具加工中精度问题分析及对策

电火花加工作为一项特种加工的方法,已经在模具制造业得到广泛的应用.本文对电火花加工的机理与特点及影响模具加工精度的有关因素进行了分析,从而提出了采用合理选择有关的工艺参数等相应措施,能有效提高电火花加工后的模具精度.     

电火花加工表面喷丸残余应力场的有限元分析

喷丸强化作为表面改性技术,对增强工件实际应用,提高使用寿命具有重要意义.采用ABAQUS有限元软件,对电火花单脉冲放电和喷丸强化,在GH3039高温合金材料表层产生的残余应力场进行有限元分析,获得残余应力场的分布规律及残余应力沿层深方向上的变化规律,对电火花单脉冲放电一个脉冲周期后和喷丸强化后工件表面应力分布进行仿真分析.结果表明：电火花加工表面喷丸强化后的残余应力分布规律与理想表面喷丸相同,经喷丸强化后,工件表面残余拉应力明显降低,表层残余压应力有大幅提升,强化效果显著,表面对称轴处径向残余应力比喷丸前降低79.406％,最大径向残余压应力比喷丸前提高了339.143％.     

应用于电火花加工电极材料的TiB2/Cu复合材料

实验研究了作为电火花加工电极材料的两种含量的TiB2/Cu复合材料.以加工速度、电极损耗率为工艺指标,分别研究了加工电流、脉冲宽度在电火花加工过程中的影响,并采用PHILIPS XL-30环境扫描电镜(Environmental Scanning Electron Microscope,简称ESEM)及能谱(Energy Dispersive X-ray,简称 EDX)分析TiB2/Cu复合材料作为电火花加工电极材料的腐蚀机理.实验结果表明,将体积分数为5%的TiB2/Cu复合材料作为电火花加工电极材料与其他的铜基复合材料具有同样的规律.     

基于压缩Voxel模型的整体涡轮叶盘五坐标数控电火花加工仿真验证

提出了基于压缩Voxel模型的整体涡轮叶盘五坐标数控电火花加工仿真、验证新方法.该方法首先构造整体涡轮叶盘仿真工件、成型电极压缩Voxel模型,再根据数控加工轨迹构造成型电极扫描体,最后在三维虚拟空间完成加工过程仿真.利用Marching Cubes方法提取仿真工件表面三角网格,增强了仿真工件显示质量和速度.通过仿真工件压缩Voxel模型与标准CAD模型的三维对比实现了仿真结果分析验证.该方法在某航天火箭发动机整体涡轮叶盘五坐标数控电火花加工编程仿真与验证中得到了应用,效果良好.     

四轴WEDM机床运动分析及其在数控验证中的应用

通过分析四轴联动电火花线切割(WEDM)数控机床的运动,发现在复杂直纹面的WEDM加工中,电极丝的最大倾角、上丝架和工作台的最大行程均发生在上下轮廓对应直线段的端点处．在此基础上提出一种最大倾角和最大行程算法,并将其应用于WEDM数控验证中,以防止运动碰撞和干涉,仿真实例证明,文中方法可有效保证加工精度。