集肤效应对微细电火花加工的影响

针对微细电火花加工中常用的高频脉冲电源,引入集肤效应的概念,并用电磁场理论对其在微细电火花加工中的存在性加以证明.对集肤效应影响下的微细电火花加工过程进行了理论分析,总结了电场强度与电流密度的非均匀分布导致电火花放电点位置的变化规律,分析并实验研究了考虑集肤效应作用的工具电极的损耗形式,认为集肤效应导致的放电能量分布差异是微细电火花加工中微细电极损耗严重的又一重要原因.     

基于正交试验法优化电火花线切割加工参数的研究

利用正交试验设计的方法,对高速走丝电火花线切割加工中的峰值电流、脉冲宽度、脉间比和零件加工厚度等工艺条件进行了试验的优化设计.运用综合评分法对零件的加工速度和表面粗糙度进行了综合考虑,将多目标问题转化成单目标问题.考虑到线切割加工的非线性特点,利用二元表找出了交互作用下的各种因素的最佳水平.得出了电参数与加工速度和表面粗糙度之间的联系,为进一步研究电火花线切割加工工艺规律提供了基础.     

智能控制及其在电火花加工中的应用

本文首先介绍了智能控制的特点及其发展现状,然后针对电火花加工状态难以控制这问题,给出了电火花加工状态识别及检测方法,建立了基于常规模糊控制的优化模糊控制器:即先对采集信息进行模糊化,然后建立相关的模糊控制规则,从而解决了电火花加工过程中的关键性问题,实现了加工过程的智能控制。     

柴油机油嘴孔加工方法对喷雾特性影响的研究

在喷油嘴的制造过程中,油嘴孔的加工是道关键性的工序,其加工方法不仅影响生产效率,而且直接影响着喷雾特性。当前国内对油嘴孔加工采用高速钻孔和电火花穿孔这两种方法较为普遍,激光打孔方法正在研制试用阶段,这三种加工方法各自具有特点,但由于加工方法不同,造成油嘴孔的几何形状和表面光洁度具有一定的差异,因而对油嘴的喷雾特性有一定的影响。通过对三种不同方法加工油嘴的喷雾状态进行高速摄影分析,并进行实机试验对比,然后对所用三种油嘴进行剖忻,找出喷孔几何形状和太而光洁度对喷雾特性和发动机性能影响的关系,为油嘴生产和组织柴油…     

超大厚度电火花线切割工艺研究

从电火花加工原理出发，用流体力学方法分析切缝中工作液状况，得出切缝中工作液状况与切缝宽度、切缝长度、电极丝丝速，以及工作液粘度和工作液成分关系．当工件厚度大于２００ｍｍ，由电极丝运动产生的剪切流动是工作液在切缝中流动的主要因素．从上述分析出发，通过增加脉冲峰值电流的手段增加切缝的宽度，改善了切缝中工作液状态，提高加工稳定性，实现对８０５ｍｍ厚的钢质工件进行加工．     

微细电火花加工的关键技术分析

微细电火花加工方面的几项关键技术包括微小进给装置、微细电极的制备、微小能量加工电源、与其他技术组合的新型加工技术和微细电火花加工过程控制技术。比较了微小进给装置与传统的进给伺服系统的结构特点，并对各项微细电火花技术的技术特点进行了详细分析。微小进给装置的传动精度有系统的频响较高；微细电极的制备技术解决了圆柱、圆锥、螺纹等不同形状的电极或微小零件的制备有对硬质合金、聚晶金刚石等超硬材料的加工问题，可控RC脉冲电源技术易于调整脉冲能量，避免发生电弧性脉冲放电现象；微细电火花加工可与超声加工、电铸加工等技术组合形成各种复合加工技术；模糊控制技术可用于控制电火花加工过程。     

超声--间隙脉冲放电复合加工机床模糊自适应控制系统的研究

研究了一套超声--间隙脉冲放电复合加工机床伺服机构的模糊自适应控制系统.重点研究应用模糊自适应控制方法控制步进电机伺服机构,实现快速运行和精确定位两种控制要求.根据位置误差的大小对步进电机采用两种控制规律进行控制.使加工更高效.对此还作了计算机仿真.     

电火花磨内齿中放电通道的磁流体模型

从微观角度研究内齿轮电火花磨齿任意啮合放电处形成的放电通道中等粒子体的运动规律。将齿轮啮合理论与电加工理论有机结合，共同描述内齿轮电火花磨齿的放电机理。     

电火花电解复合加工脉冲电源的研制

本文论述了在电火花成型加工机床上进行电火花电解复合加工,对脉冲电源的要求及具体方案的实施。通过工艺参数的对比,取得了较满意的工艺效果,说明这种新型电源是适合电火花电解复合加工要求的。在改进的D5540电脉冲机床上,用上述电源采用复合工作液加工5CrMnMo材料,表面粗糙度Rz=4.3μm时,加工速度为10mm~3/min。