以赤铁矿为主配加磁铁矿制备的氧化球团矿显微结构

在链篦机 回转窑模拟装置中制备氧化球团矿,采用显微镜和扫描电镜研究单一赤铁矿及以赤铁矿为主配加磁铁矿制备的氧化球团矿显微结构.研究结果表明:当单一赤铁矿球团在焙烧温度为1320℃、焙烧时间为20min时,球团矿抗压强度达2439N/个,其显微结构较松散,并存在少量细小裂纹;当赤铁矿球团中添加20%(质量分数,下同)的秘鲁磁铁矿,在焙烧温度为1300℃、焙烧时间为20min时,球团矿抗压强度达3045N/个,其显微结构致密,Fe2O3晶体互连性较好.这表明在制备氧化球团矿时,添加磁铁矿降低了球团焙烧温度,改善了球团矿的显微结构,提高了抗压强度.     

四通道燃烧器冷态流场优化的PIV测量

利用粒子成像测速仪PIV对水泥生产中回转窑冷态模型内四通道燃烧器出口附近的流场进行测量,考察不同的轴流风、旋流风、煤风和中心风之间的比例关系对流场的影响作用,分析了四种不同工况下的燃烧器出口的流场特性．结果表明轴流风和旋流风速度对燃烧器形成的射流场影响最显著．其中轴流风促进内部回流区的形成,旋流风减弱内回流区的形成,但能够加强流体和煤粉的充分混合,避免煤粉燃烧时局部高温区的形成．因此适当增加轴流风量和旋流风量可以起到降低烟气中的NOx含量的作用．     

回转窑热解废塑料过程中固体颗粒的运动与传热模拟

废塑料在回转窑反应器中经热解工艺可以转化成热解气、热解油和热解炭.回转窑中热载体的加载量对颗粒的运动和传热有着非常重要的影响,进而可以影响热解气、热解油和热解炭的三相产物分布.本研究采用石英砂作为热解废塑料的热载体,热载体的加载量从5%增加到15%.随着热载体的增加,热解油和热解炭产量增加,而热解气的产量减少.通过离散元方法对颗粒运动和换热过程分析发现,加载更多的热载体提高了回转窑内颗粒的平动速度和转动速度,增强了颗粒间的相互碰撞,从而加快了石英砂热载体向废塑料颗粒的传热效率.热载体的增加有助于挥发分的释放,并缩短了挥发分的停留时间,这导致了产油量的增加和产气量的减少.另外,增加热载体使用量可以使床层保持更高的温度,强化挥发分在床层内的碳化反应,增加焦炭产量.     

ART-2在回转窑电机电流模式识别中的应用

运用改进的ART-2聚类分析算法,对回转窑的窑主机电流的测量数据进行聚类,实现对回转窑的窑主电机电流运行模式的识别.根据窑主电机电流运行模式,可以得知水泥回转窑的当前烧成状态,选择适宜的控制策略,实现对回转窑的稳定控制.     

圆盘给料机底座的改进研究

丹霞冶炼厂焙烧车间回转窑上料为敞开式上料系统,扬尘量大,员工工作时间较长,劳动强度大,设备检修空间局限。原有上料系统的圆盘给料机难以满足现有工况使用要求,故障率高。本文对焙烧车间回转窑工序圆盘给料机进行改进,实际应用表明改进后的圆盘给料机未有维修记录,人员操作简单、方便、实用,对上料系统的连续工作提供了很好的保障。     

铁矿石在回转窑和固定床中还原速度式的推导与分析

导出并分析了铁矿石在回转窑和固定床中的还原速度式,确定了加快还原速度的条件,并提出提高煤气利用率的措施。     

氩气氛铬铁矿含碳球团还原动力学

用热重法研究了铬铁矿含碳球团在氩气流中还原过程动力学,考察了还原温度、球团中配碳量和铬铁矿粉粒度等对还原过程的影响。应用颗粒模型对还原过程的实验数据进行了动力学解析,发现在本实验条件下,球团还原中对速度的限制步骤是铬铁矿颗粒还原产物层中的内扩散过程。进一步的分析步明,在 1 200℃ 以下和以上两个温度区间,该内扩散过程的活化能不同。分别求出了这两个区间的有效内扩散系数的阿仑尼乌斯表达式,得到了铬铁矿含碳球团还原过程的综合速度式。应用所获得的动力学方程对不同加热条件下的还原过程进行模拟计算,与实验结果相当符合。     

MgO对铁矿球团矿还原后强度的影响

在实验室条件下,研究了Mg O对铁矿球团还原后强度的影响.结果表明:当Mg O质熔剂质量分数由0增加至2.0%时,铁矿球团矿还原后强度得到提升;经还原后,铁矿球团矿的孔径和孔隙度都相应增大,但相比普通球团矿(Mg O质熔剂质量分数为0),含Mg O球团矿(Mg O质熔剂质量分数为2.0%)还原前、后孔径及孔隙度变化幅度相对较小,孔径分布相对集中;还原膨胀是决定铁矿球团矿还原后强度的主要因素;还原膨胀率越低,铁矿球团还原后的强度相对越大.     

欧陆590+在球团回转窑上的应用

本文主要介绍了采用欧陆590+全数字直流调速器对球团回转窑电气控制系统进行全面的技术改造。整个系统硬件结构简单、操作方便、直观性好、控制安全可靠、运行平稳、调速精度高,而且投入的资金较少,节能效果明显。     

红土镍矿回转窑还原焙烧的过程控制

介绍了镁质红土镍矿还原焙烧试验的工艺流程和特点,分析了各工艺参数的主要影响因素并据此设计出试验的控制系统和过程控制方案,经摸索调整,在后续的试验过程中实现了回转窑的良好运行,窑况稳定,镍回收率大于90%。