热连轧机弯辊力优化设定策略研究及应用

针对传统热轧机板形设定模型仅根据带钢头部的要求来设定弯辊力而可能导致中尾部所需弯辊力超出设备能力极限的问题,提出一种弯辊力优化设定策略。该策略对带钢全长轧制过程进行考虑,根据最近一次同钢种同规格带钢轧制时实际轧制力与凸度的变化,预算本卷带钢全长板形控制所需要的弯辊力调节量,结合弯辊设备的能力极限,为带钢中尾部板形控制预留必要的弯辊力。在上海梅山钢铁股份有限公司热轧厂1780热连轧生产线上的实际应用效果表明,采用该策略后基本消除了带钢尾部中间轧破现象,大幅提高了热轧带钢中尾部轧制的稳定性。     

板带轧制断面形状控制的矩阵模型

为了提高带钢断面形状的控制精度,提出一种新的带钢断面形状在线控制矩阵模型。采用1次、2次、3次和4次曲线精确描述带钢断面形状,根据影响函数法的原理,给出断面形状控制影响矩阵的概念,并建立断面形状控制方程。以机理模拟数据为基础,对断面形状控制的矩阵模型进行了仿真实验,结果表明该模型具有较高的控制精度,控制效果良好,适合现代轧机带钢断面形状高精度控制,为带钢断面形状在线控制提供了一种新方法。     

热轧带钢金属横向流动及影响因素

提出了一种分析热轧带钢金属横向流动问题的新方法.首先使用ANSYS软件建立辊系-轧件静力学耦合模型,计算并提取变形后工作辊有载辊形曲线;然后使用ANSYS/LS-DYNA建立动力学分析模型,采用已得到的有载辊形曲线,模拟带钢轧制过程,求解得到沿带钢全宽的横向流动状态;并进一步分析了弯辊力、工作辊辊形以及来料凸度变化等因素对带钢金属横向流动的影响,得到基于插值计算的带钢横向流动计算模型.有限元方法验证了计算模型的可靠性.     

SPCE冷轧带钢的力学性能分析

对ＳＰＣＥ冷轧带钢的性能各向异性及其抗拉强度与压下率的相关关系进行了研究。通过采用合理的热处理及平衡工艺得到了有利于改善钢带各向异性及深冲件表面质量的织构及组织类型，又运用线性回归方法，建立了冷轧带钢抗拉强度与压下率的相关关系。以上两种研究结果，对冷轧带钢的实践生产有着指导意义。     

热带钢轧制速度和厚度控制的计算机仿真研究

本文对一多机架热连轧机精轧机组的液压自动厚度（Ａ．Ｇ．Ｃ．）及相应的活套及主传动控制间的相互影响进行了仿真研究，得到了一些实秀并被证实有参考价值的结果。     

冷轧过程设计优化的神经网络方法

本文提出了一种冷轧过程设定优化的神经网络方法 ,介绍了采用T -H网络进行非线性优化的思想 ,结合板带的冷轧过程 ,给出了采用神经网络求解优化设定的算法和结果。该方法算法简单 ,具有很好的实用性     

热带钢轧机板形综合控制技术开发

为了改善热带钢轧机的板形控制性能、提高产品的板形质量、降低生产消耗,针对工作辊可轴向窜动的热带钢轧机,在大量有限元模拟基础上开发了特殊的工作辊辊形技术和支持辊辊形技术及相应的板形控制模型,包括过程控制系统(L2级)的板形设定控制模型和基础自动化系统(L1级)的弯辊力前馈控制模型、凸度反馈控制模型及平坦度反馈控制模型.在经历离线模型建立、在线编程和调试等诸多复杂过程后,辊形技术及板形控制模型在工业宽带钢热轧机上进行了长期、稳定的应用.生产实践表明,采用这些板形控制技术后,凸度偏差控制在±18 μm的比例超过93%,平坦度偏差控制在±25 IU的比例超过94%,同时实现了自由规程轧制.     

辊型检测中信号分析及处理方法的研究

分析了各种电气干扰和传感器安装以及运动误差对信号造成的影响,并分别给出了处理方法,较好地消除了不利作用,得到了可信的辊型。     

浅谈现代冷轧带钢技术的发展现状及趋势

伴随着汽车、家电、轻工制造等行业的快速发展,对冷轧带钢的质量和品种要求日趋严格,给冷轧工艺发展带来了前所未有的机遇及挑战。冷轧带钢是由热轧带钢采用冷轧方式生产出的具有较高性能和优良品质的板带产品。不仅表面质量和尺寸精度高,而且可以获得很好的组织和性能。     

液压卧式有芯卷取机的研制及在热轧窄带钢生产线上的应用

介绍国内第一套全液压卧式有芯卷取机研制情况及设备特点，提出一条新的卧式有芯取的生产工艺。并对新、旧生产工艺进行了功能、技术比较，在此基础上提出旧生产线产品规格延伸，工艺设备改造方案。