热轧窄带钢辊缝预设及头尾厚差预报

在实测的基础上得到了适于窄带热轧生产线的辊缝预报模型。经生产性试验表明，本研究给出的辊缝预设值与现场实测非常接近，将其作为控制窄带精度的手段，可取代目前对人工经验“试调”的依赖，具有重要的实际应用价值；对轧件头尾厚度差的计算不但考虑了奥氏体再结晶软化程度对轧机负荷的影响，还考虑了轧辊弹性压扁与轧制压力的耦合对压力及辊缝的综合影响，从而显著提高了带钢头尾厚差的预报效果。这对控制带钢的通条尺寸、提高产品精度具有重要意义。     

层流冷却系统的自动化控制

介绍了某现代化钢铁企业热轧厂层流冷却系统自动化控制的系统设计，自动控制策略、模型以及控制系统投入在线运行后的实际控制结果和存在问题。并在此基础上进行了分析和改进，实际控制结果表明，通过对设计的应用软件的适当改进和模型系数的优化确定，可以把取温度控制在要求的范围，设计的层流冷却控制系统基本上能满足生产和工艺的要求。     

负载观测器在现代热带钢连轧机上的应用

根据热带钢连轧机的工艺特点，及对精轧机主传动的要求，综述近代精轧机组引入各种措施，实现微张力连续轧制特别是应用现代控制理论中的状态观测器技术，在按经典自控理论设计的“双闭环”控制系统的基础上，成功地把负载观测器当做实现不变性原理的手段，加上适当的网络作为外扰补偿器，组成带外扰补偿通道的复合控制系统，使精轧机主传动速度自动调节系统的抗扰能力得以改善；同时又不影响其稳定性，从而使精轧机实现恒定的的微张     

热轧带钢的冷却参数与翘曲关系

针对卷取温度为500℃的12 mm厚X70管线钢热轧带钢,利用MARC有限元软件建立层流冷却过程中的热-力-相变耦合的数学模型,计算两种下上冷却水比时层流冷却过程中温度场、应力、应变、相变体积分数和翘曲度随时间的变化.结果表明:1.25水比的冷却过程中,厚度方向上各面的冷却速度不一致,导致水冷前期带钢上下表面应变不同,带钢会产生向上的翘曲,冷却过程中边部最大的翘曲量达到21.84mm;水冷后期带钢板形会逐渐恢复平直,但由于水冷过程中发生塑性变形,终冷时厚度方向上贝氏体含量的差异,卷取时带钢边部依然有-9 mm的翘曲量.上下表面的不均匀冷却是引起翘曲的根本原因.在保证X70管线钢性能条件下,采用1.58的下上水比工艺,卷取时边部翘曲量仅为-0.58 mm,合适的下上水比能大幅度减小层流冷却过程中带钢的横向翘曲.     

改进的Gabor滤波器带钢表面缺陷显著性检测

针对传统带钢表面缺陷检测方法在实际生产过程中检测精度低、实时性差的问题,提出一种基于复合差分进化的Gabor滤波器优化方法.首先,将采集到的图像进行预处理,获取高质量图像;然后,针对传统Gabor小波滤波器参数较多和算法实时性不高两大难题,提出了一种复合差分进化的Gabor滤波器优化方法,对参数和方向分别做了改进,较大提升了检测效率;最后,对显著性缺陷目标进行阈值分割,完成带钢表面缺陷检测.实验结果表明:该优化算法复杂度低、检测效率高,优化后的Gabor检测模型在速度上比传统Gabor检测模型快了约2.3倍,平均速度达到了91.8ms/帧.     

控制冷却设备用回转接头的设计和应用

本文介绍了控制冷却设备用回转接头的结构、零部件材料、工作原理以及应用实例。     

莱钢热轧带钢层冷过程控制模型的开发与实现

分析了热轧带钢层流冷却的传热过程，基于传热过程给出了冷却控制的空冷和水冷温降计算模型，该模型为线性回归模型，具有结构简单、精度高的特点。它不同于理论的指数温降模型，回归数据取自于现场，更具有实用性。     

板带轧制断面形状控制的矩阵模型

为了提高带钢断面形状的控制精度,提出一种新的带钢断面形状在线控制矩阵模型。采用1次、2次、3次和4次曲线精确描述带钢断面形状,根据影响函数法的原理,给出断面形状控制影响矩阵的概念,并建立断面形状控制方程。以机理模拟数据为基础,对断面形状控制的矩阵模型进行了仿真实验,结果表明该模型具有较高的控制精度,控制效果良好,适合现代轧机带钢断面形状高精度控制,为带钢断面形状在线控制提供了一种新方法。     

浅谈冷轧带钢连续退火机组的生产工艺及特点

冷轧带钢连续退火机组生产工艺发展很快,其产品范围较广,既能生产普通冲压成形冷轧薄板,又能生产深冲压和超深冲压成形的汽车用冷轧板和烤漆硬化钢板;而且所能生产的冷轧钢板的强度级别包括了一般强度级别、高强度级别和超强度级别.     

SPCE冷轧带钢的力学性能分析

对ＳＰＣＥ冷轧带钢的性能各向异性及其抗拉强度与压下率的相关关系进行了研究。通过采用合理的热处理及平衡工艺得到了有利于改善钢带各向异性及深冲件表面质量的织构及组织类型，又运用线性回归方法，建立了冷轧带钢抗拉强度与压下率的相关关系。以上两种研究结果，对冷轧带钢的实践生产有着指导意义。