旋压加工对喷射沉积Al-8.5Fe-1. 3V-1.7Si 合金挤压管组织和性能的影响

采用喷射沉积-热挤压工艺制备快速凝固Al-8.5Fe-1. 3V-1.7Si耐热合金管材,并通过强力热反旋压工艺将这些挤压管进行多道次减薄,制备薄壁管;利用金相显微组织观察、透射电镜分析、扫描电镜分析和力学拉伸试验等手段,研究强力热反旋压工艺对喷射沉积Al-8.5Fe-1.3V-1.7Si合金挤压管材显微组织和力学性能的影响.研究结果表明喷射沉积Al-8.5Fe-1.3V-1.7Si挤压管的显微组织呈纤维条带状,不同条带中Al12(Fe,V)3Si(体心立方,a≈1.260 nm)颗粒大小和分布形貌不同,甚至出现θ-Al13 Fe4(底心单斜,a=1.543 nm,b=0.812 nm,c=1.254 nm,β=107.43°)和Al8Fe2Si(六方,a=1.270 nm,c=2.620 nm)粗块状相;条带间残留着未充分破碎的氧化物和原始粉末界面;在强力旋压过程中,条带状组织发生畸变,氧化膜破碎,并重新分布,弱结合的残留原始粉末界面减少或消失,显微组织趋于连续、均匀;与其他挤压管材相比,喷射沉积Al-8.5Fe-1.3V-1.7Si合金旋压管材,力学性能明显提高,材料各向异性有所减弱.     

数控强力旋压工艺自动后置处理技术及应用

描述了根据数控强旋机的特性 ,从已有的刀具轨迹文件出发 ,经过一系列处理生成了数控代码的过程。数控代码的自动生成解决了手工编程所带来的各种弊端 ,并解决了任意曲母线的旋压加工问题 ,从而极大的提高了生产效率。     

铜热管内壁微沟槽的高速充液旋压加工

对直齿微沟槽铜热管的高速充液旋压拉拔成形加工机理进行了研究,建立了微沟槽高速充液旋压成形的几何模型,通过实验发现:微沟槽的加工包括挤压和成形两个阶段;影响微沟槽成形的主要因素包括多齿芯头几何参数、芯头位置、减薄量、拉拔速度、旋压器转速和工作温度等;通过控制挤压深度、进给量、芯头形状与位置等,可加工出不同形状、不同深宽比及不同壁厚的微沟槽;高速充液旋压加工微沟槽在生产上具有可行性,其材料利用率和生产效率高,成本低廉.     

旋压成形近似椭圆封头有限元分析

应用有限元分析法 ,对旋压成型近似椭圆形封头进行分析 ,并与标准椭圆封头比较 .结果表明 :两种封头强度不等效 ,无法替代 .     

冷旋压加工减薄量对椭圆封头强度的影响

应用有限元方法 ,分析椭圆封头壁厚在冲压成型和旋压成型过程中产生的加工减薄对封头强度的影响 ,得出实际使用中旋压成型近似椭圆封头的强度远不及冲压成型的标准椭圆封头 ,2种封头无法等效替代     

经济型数控改装中滚珠丝杠副的选型和计算

对于普通机床的经济型数控改造,在考虑具体方案时,应遵守的基本原则是：在满足设计要求的前提下,对机床的改动尽可能少,以降低成本。本文,笔者以CA6140车床为例介绍了数控改造的总体设计方案,主要阐述了机床进给伺服系统机械部分设计计算过程中的进给系统的滚珠丝杠副选用。     

关于CK6132A车床纵向滚珠丝杆校正的措施

本文主要是针对CK6132A车床在生产的时候,常出现纵向滚珠丝杆校正效率低与装配精度难保证的问题,本人根据实际工作实践,找出省时、高效的校正改进方法。并成功应用到CK6132A车床纵向滚珠丝杆校正中,在保证机床的技术要求的同时提高滚珠丝杆校正效率。     

微小型沟槽式热管制造的新方法——犁削/拉拔法

在分析小型热管制造的旋压法和犁削法的原理、特点的基础上,提出了一种制造微小型热管的新方法——犁削/拉拔法.该方法能经济、方便地制造出各种外径尺寸的微小型热管.     

离子束处理微型滚珠的表面和界面分析

用ＥＤＡＸ和ＡＥＳ分析了离子束动态混合处理的Φ１．５７－１．６０ｍｍ微型滚珠表面的均匀性和界面混合情况，在１００ｋｅＶ的Ｎ离限束动态混全条件下，界面混合区达１４０ｎｍ以上；同一球面不均匀度小于１％，球间不均匀度小于１５％。结果表明，为提高这类轴承的使用寿命，在适当工艺条件下采用离子束表面强化处理，完全可以达到实际应用的要求。