冷拉轴承圆钢表面裂纹的自动检测研究

在分析现有无损检测技术用于检测中小直径冷拉轴承圆钢表面裂纹所存在问题的基础上,基于超声波中的表面波检测原理,提出了检测中小直径冷拉轴承圆钢表面裂纹的方法.同时,设计了一套单长晶片线聚焦探头以克服检测效率低的缺点,用微机自动检测系统进行智能化控制来提高检测的可靠性.     

配合对向心球轴承游隙和承载能力的影响

向心球轴承的内外圆与轴颈和轴承座孔配合后,在配合面上将产生接触压力,因而引起内外圈滚道产生径向位移,使轴承的游隙产生变化。本文提出了轴承在与轴颈和轴承座孔配合后游隙的计算方法,并分析了游隙的变化对向心球轴承承载能力的影响。     

推力轴承的边界元分析

目前边界元法还很少用润滑问题的研究，原因在于雷诺方程的基本解很难求得。本通拟合推力轴承的油膜厚度，将雷诺方程转化为拉普拉斯方程的形式，用边界元法很快就得到了推力轴承的压力分布，计算结果表明，该方法的计算精度在实际工程中是能够被接受的。     

轧机微尺度行为和油膜轴承寿命

轧机油膜轴承的长寿可靠性,不单是轴承结构、流体润滑冷却、密封以及安装到位等自身问题.目前存在的规律性偏载难题,足以证明单靠油膜轴承自身结构是不可能的.适应空载的轧机辊系,在重载下的微尺度行为,完全破坏了辊系的静定条件而成为超静定辊系,导致无法维持支承辊辊颈和轴承座沿轴向均载的条件,亦即衬瓦和锥套外表面沿轴向不能保持等油膜厚度的自位条件,偏载是不可避免的.轧机辊系微尺度行为是规律性且可控的,非"随机现象".无键连接的弹性结合锥套也存在微尺度行为,等过盈弹性结合锥套可靠性低,必然导致频繁的粘结事故.     

轴承检测及分选系统中的PLC控制

简述了轴承内外圈检测、分选系统的工作原理，建立了轴承内外圈检测、分选的可编程(PLC)控制，通过轴承检测系统中的PLC控制，减轻了工人劳动强度，提高了轴承检测精度和分选效率，提升了轴承检测的自动化程度。     

电磁轴承功放结构对系统性能的影响

电磁轴承的感性负载直接影响着高速轴承-转子系统抗干扰能力。分析了电流反馈对电磁轴承转子系统高频控制信号的影响，在此基础上提出引入电流反馈后，电磁轴承必须采用双极性开关功放结构．才能有效提高系统高频动刚度。对某高速磁浮内圆磨系统进行了动态仿真，比较了引入电流反馈后，系统高频控制信号的波形以及功放结构对系统动刚度的影响，仿真结果与理论分析一致。     

大型板带轧机油膜轴承锥套载荷特性实验研究

通过对轧机油膜轴承锥套载荷分布的模拟实验研究, 给出了轧机油膜轴承锥套载荷测试的新方法.为精轧机提高轴承寿命的研究工作提供了可靠的实验手段与试验数据, 实验结果对大型轧机油膜轴承锥套损伤机理研究具有重要参考价值.     

高速喷漆涡轮弹性耦合系统结构动态特性

为提高喷漆涡轮的性能、使用寿命和可靠性，将一类高速喷漆涡轮系统机架与转子间精密滚动球轴承用约束矩阵来描述，并将整个涡轮系统考虑成柔性、耦合双弹性梁，运用模态综合法建立了弹性动力学模型．考虑转子前后两端喷杯及底盘偏心，建立了双面离心力作用下的转子子系统广义力模型．在此基础上，研究了耦合系统固有频率和主模态等系统动态特性以及转子末端的动态响应，揭示出支承轴承对耦合系统固有频率及转子末端振动幅值的影响规律．试验验证了该耦合系统弹性动力学建模方法的正确．     

超高速数控磨床磁浮轴承主轴单元设计

介绍了磁浮轴承的工作原理和特点,并针对250m/s超高速磨床主轴系统,首次进行了磁浮轴承主轴单元设计,探讨了径向轴承的性能结构参数、主轴系统的刚度与阻尼特性及陀螺效应等设计。     

圆锥形电磁轴承动力学特性研究

定义了描述圆锥形电磁轴承动特性的30个力及力矩刚度系数,在此基础上,利用数值积分法计算了系统处于平衡位置,且由于系统安装或加工误差使主轴心相对轴承几何中心有偏移的情况下,圆锥形电磁轴承动特性的变化,计算结果表明,由于轴心相对轴承几何中心有偏移,圆锥形电磁轴承位置刚度的正反馈作用加强,不利于系统稳定,因此,圆锥形电磁轴承在设计时,要求前后轴承同轴,且轴承传感器安装要保证几何中心与理想中心重合。