滚压螺纹加工前毛坯尺寸的确定

根据“钢制零件外螺纹的滚压加工,其液压前毛坯体积与液压后零件成品的有效体积几乎相等”这个机理,分析并推导出滚压螺纹前毛坯直径的计算公式。经实践证明,生产可靠。     

钢筋滚压直螺纹连接技术在建筑施工中的应用

钢筋连接在建筑施工中是一项关键工序，钢筋压滚直螺纹连接技术是一种先进的新连接方式。本文详细介绍其工作原理及优点。     

滚轮滚压光整效果与滚压量关系的解析分析和试验验证

将滚轮滚压加工过程视为平面应变力学情形,利用Boussinesq-Flamant问题的求解根据Von Mises屈服准则得出了滚压局部发生微塑性变形的区域,根据Hertz接触理论得出了滚压接触压力分布,得出了滚压过程中工件和工具的应力分布.考虑零件的粗糙表面形态,得出了构成滚压量的各因素如机床变形,滚压工具变形,工件整体变形,工件滚压局部基体塑性变形和弹性变形以及粗糙表面变形的滚压力参数方程,然后根据参数方程得出了滚压光整效果与滚压量的关系.就单滚轮式外圆滚压和复合滚柱式内孔滚压两种最典型的滚压形式对预测结果与试验结果进行了对比,证明了推理假设和公式的有效性.     

用钢球滚压器滚压油缸工艺参量的探索

分析了钢球滚压器对工件的滚压过程 ,阐述了滚压的工作原理 ,并通过分析建立起滚压油缸的工艺参量的数学公式     

滚压载荷下关节软骨的溶质传递

为研究关节软骨在滚压载荷下溶质的扩散行为,取成年猪关节软骨,用异硫氰酸荧光素—右旋糖酐标记,分别观察在滚压载荷和静置状态下,软骨中溶质荧光强度随时间和软骨层位置的变化,得到相对浓度和扩散系数的变化规律。结果表明,滚压载荷样本B的溶质相对浓度始终大于静置状态样本A,平均值最大相差62.4%,随时间增加,B组软骨中层和深层相对浓度比A组增加明显;B组扩散系数高于A组,平均值最大相差93%,随时间增加,B组软骨中间层扩散系数比A组显著增加。因此,滚压载荷可以促进关节软骨的溶质传递,提高溶质的扩散系数,特别是对中层和深层影响显著。     

内孔滚压工具的应用

在Ｃ６１４０ 车床上进行内孔滚压，方法简单易行，能保证零件内孔光洁度。被滚压内孔表面产生冷作硬化，可增强耐磨性及疲劳强度     

不锈钢三维整体外翅片管的复合成形

设计开发了一种新型的犁切/挤压刀具,通过滚压-犁切/挤压复合成形技术,在不锈钢管外表面加工出三维整体翅片.翅片形成分为两个过程:首先滚压出V型沟槽,然后通过犁切/挤压在V型沟槽上生成三维整体翅片.实验分析了不同滚压条件下形成的沟槽形貌,以及不同犁切/挤压条件下形成的三维整体外翅片形貌；并探讨了犁切/挤压深度、进给量对翅...     

无磁扶正器的深孔加工研究

中原特钢股份有限公司在加工石油钻具产品中经常会遇到无磁扶正器,其材料为公司研制的具有良好物理机械性能、抗腐性能和抗磁性能的奥氏体不锈钢,该产品有较大的长径比,并且内孔表面要求采用冷滚压加工方法来提高零件的物理机械性能和使用寿命。因奥氏体不锈钢的相对加工性等级Kv为0.15～0.5,材料组织塑性大,容易产生加工硬化,导热性只有45钢的1/3,是不锈钢中最难切削的一种材料,以至公司在加工该产品时加工效率低、刀具损耗大。经过不断地试验研究,通过更换钻孔刀具、选择合理的切削参数及内孔冷滚压量、采用浮动式镗刀,利用木导向块定位等技术进行加工,有效地解决了无磁扶正器深孔加工中钻杆刚性不足,打刀和振动现象非常严重的问题。文中通过对该产品的具体加工,提供了一种深孔的加工方法。     

抽油杆滚压修复技术

本文首先介绍了滚压加工的一般原理,指出滚压加工是是利用表面硬度高、表面粗糙度较小的滚动体滚压工件的被加工表面的一种金属加工工艺。针对有杆采油系统中抽油杆普遍腐蚀比较严重的实际情况,结合滚压加工的工艺特点,在修复抽油杆工艺中引入滚压加工工艺,利用一台可变频的中频电源,加热并提高抽油杆的塑性后,用三组滚压轮,以2t～5t的压力依次滚压抽油杆表面,使金属组织发生较大的塑性流动,光整抽油杆表面。抽油杆滚压工艺分为等直径滚压和变直径滚压。被腐蚀的抽油杆经过滚压后,杆体表面变得完整连续光滑,消除了应力集中的危害,提高了抽油杆抗疲劳断裂的能力,另外也提高了抽油杆修复率,节约了采油成本,提高了经济效益。     

The development of real time data driving multi-axis linkage and synergic movement control system of 3D variable cross-section roll forming machine

The three dimensional variable cross-section roll forming is a kind of new metal forming technol- ogy which combines large forming force, multi-axis linkage movement and space synergic movement, and the sequential synergic movement of the ganged roller group is used to complete the metal sheet forming according to the shape of the complicated and variable forming part data. The control system should meet the demands of quick response to the test requirements of the product part. A new kind of real time data driving multi-axis linkage and synergic movement control strategy of 3D roll forming is put forward in the paper. In the new control strategy, the forming data are automatically generated according to the shape of the parts, and the multi-axis linkage movement together with cooperative motion among the six stands of the 3D roll forming machine is driven by the real-time information, and the control nodes are also driven by the forming data. The new control strategy is applied to a 48 axis 3D roll forming machine developed by our research center, and the control servo period is less than 10ms. A forming experiment of variable cross section part is carried out, and the forming preci- sion is better than ＋ 0.5mm by the control strategy. The result of the experiment proves that the control strategy has significant potentiality for the development of 3D roll forming production line with large scale, multi-axis ganged and svner~ic movement