纳米切削中水的物理作用的分子动力学仿真

为了减少刀具磨损、提高工件表面完整性,借助分子动力学仿真对金刚石纳米级切削单晶铜进行了深入研究,比较了干切和加水切削时的晶格变形、切削力和热耗散,探讨了水基切削液和断续切削对刀具磨损和表面质量的影响.结果表明:水分子能够有效将刀具表面和被切材料分隔开,但是由于刀尖处接触压力极高、水膜易被穿透致使刀尖与铜原子直接作用,因此黏着现象无法完全避免.加水切削有利于减小摩擦力并降低刀具表面热量,工件已加工表面完整性得到提高,而断续切削有利于水膜的保持并充分发挥其冷却润滑作用.     

轮轨型面对车辆曲线通过性及磨耗影响

对比初始与实测轮轨型面对上海地铁A型车的曲线通过性能的影响,并分析不同的轮轨型面匹配对轮轨磨耗、钢轨波浪形磨耗、接触疲劳的影响.结果表明4种不同的轮轨匹配下,车辆的曲线通过性能都能满足车辆动力学性能要求,但新车轮运行在已磨损的轨面上时,曲线通过性能略差,其轮轨横向力和脱轨系数偏高.初始轮轨匹配在过小半径曲线时其外轮轨具有较大的自旋功,且内外轮轨上高的纵向蠕滑率将导致车轮产生粘滑振动,易形成波磨,经过滚动接触疲劳分析,磨损后的车轮踏面易对小半径曲线外轨造成表面接触疲劳破坏.     

GLB120-27型采油螺杆泵的静力学特性分析

针对单螺杆泵转子与定子橡胶间的磨损,根据其工作原理和结构特点,用SolidWorks 2007建立了油田广泛应用的GLB120-27单螺杆泵的实体模型.利用有限元分析软件ANSYS11.0,选用四面体单元SOLID45和六面体单元SOLID185,并采用映射网格与自由网格相结合的网格划分方法,再模拟螺杆泵工作参数,即压力、扭矩、过盈量以及温度等环境因素,建立多种工况的有限元模型.运用ANSYS进行力学分析,得出剪应力、接触压力等力学参量的分布规律,为分析螺杆泵的磨损机理奠定基础.     

采油螺杆泵磨损机理试验性研究

现今油田螺杆泵抽油井普遍采用的是单螺杆泵进行采油作业,针对螺杆泵转子与定子橡胶间的磨损问题,本文模拟GLB120-27型采油单螺杆泵螺杆-衬套副进行磨损试验研究,利用变频器改造MPX—2000型磨损试验机的参数及设计进行磨损试验的夹具,查阅相关文献并结合现场实际工况确定试验方案及试验参数,通过试验结果分析摩擦系数和磨损量与速度、载荷、环境介质之间的规律,为分析螺杆泵橡胶衬套磨损机理提供依据。     

FMS刀具寿命优化管理研究

刀具的磨损与具体的加工状态直接相关,在一般的ＦＭＳ刀具管理中,大多采用切削时间累加的方法进行刀具寿命管理,此法难于准确衡量刀具的磨损。该文首次提出刀具相对磨损率的概念,采用建立切削数据库的方法,得到刀具相对磨损率的计算公式,并应用于ＦＭＳ刀具管理中,以进行刀具寿命的优化管理。实例计算表明,此方法是可行的。     

在链条设计和制造中应用工程塑料的探讨

在链条制造业中采用工程塑料、可以制成简单的链条零件,也可以制成复杂的链节。本文提供了它们的典型结构。在钢制链条的拉伸试验图上出现屈伏点,最大载荷峰值点及最终破坏点,在工程塑料链条没有明显的屈伏点。工程塑料链条的尺寸规格选用是根据作用张力,它区别于现有的链条标准中所规定的链条最小极限载荷。     

钻井泵高铬铸铁缸套磨损失效机理研究

本文对现场收集的用于不同地层,使用寿命不等的10只高铬铸铁失效缸套进行解剖分析。它包括每只缸套的金相显微分析,扫描电镜下的上万个试场表面形貌分析和对现场钻井液中磨屑的铁谱分析。进而对高铬铸铁缸套的失效过程和起主导作用的机理进行了详细阐述,得出了一些具有理论价值的认识。     

1450热连轧机精轧机组工作辊磨损的计算模型

随着板带轧制技术的发展 ,板形控制技术也不断完善 ,但作为其中一个重要组成部分的轧辊磨损预报模型 ,目前尚无精确的理论模型以资利用。本文从摩擦学原理出发 ,建立了工作辊磨损分布的理论计算模型 ,计算结果与实测数值吻合较好。建立在此基础上的磨损预报模型为板形控制模型提供了可靠的依据。     

汽车柴油机耐磨可靠寿命计算的研究

通过对Ｆ６Ｌ９１２Ｇ柴油机进行室内台架喷灰模拟试验的方法,找出Ｒ－Ｗ－ｔ的关系,建立数学模型;在给定可靠度Ｒ,极限磨损值Ｗｐ时,计算出该发动机的耐磨可靠寿命。     

湿法选矿用奥氏体高铬铸铁材质

通过对高铬铁代钼、镍合金元素的选择研究发现,锰会增加高铬铸铁中的残奥含量和降低高铬铸铁的硬度.但对其耐磨性的影响则要取决于磨损系统的条件,在有些条件下(如高应力磨损),加锰引起的残奥增加反而会提高材料的耐磨性.