塑料注塑模具三维设计系统的实现

在分析了国内注塑模具设计软件开发过程中存在缺陷的基础上,开展了面向装配的注塑模具设计方法的研究;采用基于广义环图树的装配模型,运用图形库与数据库相结合的方法,开发了标准模架库,并提供了建库工具;采用基于特征的设计方法,通过定义分型面,由塑料制品直接生成成型零件;通过分析模具开模、脱模和合模运动的特点,实现了模具运动模拟仿真,从而确保了模具结构设计的合理性．同时,在InteSolid造型系统上实现了注塑模具CAD系统的原型研究,并给出了设计实例．     

随形冷却对注塑成型和生产效率的影响

采用有限元模拟方法,利用Moldflow软件对注塑冷却过程进行模拟.以香盒零件为研究对象,对多种不同冷却方案进行了模拟分析.根据模拟结果,比较分析了不同冷却方案的冷却过程,并优化出了香盒零件的最佳随形冷却水道.利用选择性激光烧结快速制模工艺制造出设计好的具有最优随形冷却水道的注塑模具.应用该模具进行实际的注塑生产,其工艺参数和最终注塑产品质量均验证了模拟结果.采用随形冷却的香盒零件注塑模,其生产效率提高了30%,翘曲变形仅为普通模具的20%     

异径铝合金薄壁圆管的加热塑性连接方法与模具设计

铝合金薄壁管在轴向压缩连接时开裂导致连接失效。为提高铝合金的压缩塑性成形性,进行了可加热的不等径管塑性连接模具设计。利用有限元软件对加热塑性连接过程中模具的热应力和热传递进行了数值模拟,用正交试验法对模具散热系统结构参数进行了分析,并进行了模具制作和不等直径铝合金管的连接接头试制。结果表明,20℃和600℃下模具的最大应力均低于模具材料对应温度下的屈服强度,满足钢、铝金属材料的加热塑性连接工艺需求。设计的散热系统可有效减缓模具热量向拉伸机的传递。300℃下该模具成功将Φ44和Φ30的两铝合金管进行了连接。说明了模具设计的合理性和连接工艺的可行性。为后续的工程应用提供指导。     

模具设计与制造专业毕业设计方法研究

本文根据模具制造与设计专业毕业设计的特点,从毕业设计选题、设计方法、设计内容和毕业设计成绩考核方法等方面进行了研究。在毕业设计过程中根据具体情况综合考虑,突出重点,取得了一些成效,学生对大学期间的课程得以较好巩固,为进一步从事模具行业工作打下基础。     

用正交法研究注塑过程参数对产品质量的影响

通过正交试验研究了注射速度、模具温度和保压时间对注塑件几何尺寸、重量、翘曲变形、溢料飞边和拉伸力的影响,发现保压时间是影响注塑件质量的一个重要因素;通过对实验结果的分析,为注塑缺陷的消除和注塑参数的设定提供了有益的参考。     

注塑制品翘曲变形有限元数值模拟的误差分析

从数值分析理论、力学理论和注塑成型CAE模拟的积累误差三个方面 ,系统地分析注塑制品翘曲变形有限元数值模拟中产生误差的主要原因 ,以求找到有效的改进方法和更深入研究的可行性方向 ,从而能提高模拟结果的可靠性 .     

用正交法分析注塑工艺参数对制品质量的影响

在注塑成型过程中,工艺参数是决定制品质量的重要因素。为了研究工艺参数对制品质量的影响,在注射机上根据正交实验表安排4水平的关键注塑工艺参数(熔体温度、注射压力、注射速度及模具温度)和制品质量间的试验,在此基础上根据实际需要增加了4组追加试验。根据实验结果,用极差分析技术对各因素的显著度进行排序,同时建立了工艺参数和制品质量的神经网络模型,为注塑件质量控制和工艺参数的调整提供了有益的参考。     

模具设计中的KBE技术

引言 对于制造业来说,２１世纪的竞争是新产品的竞争,如何实现高质量、低成本、短周期的新产品开发是赢得竞争的关键。 模具设计过程是一个建立在设计专家丰富的经验与知识基础上的创造性思维过程,它不仅是参考经验知识的辅助设计,更是在现有经验知识基础上的进一步积累创新,即是一个包含了对知识的继承、集成、创新和管理的过程。自２０世纪６０年代起,随着ＣＡＤ、ＣＡＥ以及人工智能技术引入模具领域,科学的设计、分析方法不断与实践经验相结合,改进了成形工艺与模具的设计。２０世纪后期,以ＣＡＤ／ＣＡＭ／ＣＡＥ／ＰＤＭ／Ａ…     

汽车转向管柱粉末冶金移动架的开发

汽车转向管柱粉末冶金移动架是转向管柱中的一个关键零件,论述了其结构和性能特点、材料选择和生产工艺等.产品形状复杂,精度要求较高,若采用传统机加工的方式,几乎不能加工.为了实现大批量生产,使用粉末冶金的方法来制造该零件,解决了目前生产效率低、制造成本高等问题.通过制定合理的工艺,开发出了符合实际工况要求,高精度、高强度、形状复杂的粉末冶金移动架.     

基于CAD/CAE技术的复杂面板注塑模具设计研究

我国机械及电子工业产品的开发设计,离不开模具技术对三维实体模型结构的建设,而计算机辅助设计（Computer Aided Design,CAD）、计算机辅助工程（Computer Aided Engineering,CAE）等软件技术,在现代模具设计中发挥着越来越重要的作用。围绕复杂面板注塑模具设计与制造的执行流程,针对模具成型存在的周期不确定、制件翘曲变形、冷却质量偏差等问题,利用CAD/CAE软件技术,开展模具三维结构、注塑工艺等的设计与优化,建构起复杂塑件的浇注系统、冷却导热系统,以保证复杂面板注塑模具产品的生产质量。