UV-LIGA工艺制作微注塑模具型腔

设计并制作了微注塑模具型腔.利用无背板生长法,采用UV-LIGA套刻技术和掩膜腐蚀技术,直接在合金钢基底上制作具有微阵列结构、微注塑浇口、微排气通道、排气孔、聚合物熔体流道等结构的微注塑模具型腔.对SU-8厚胶的光刻工艺参数进行优化,给出厚度350μm的SU-8胶的建议工艺条件:固定边框厚度进行刮胶;梯度升温前烘,自65℃至85℃每隔5℃间歇式升温,且85℃的烘焙时间为5.5~6.0h;紫外光接触式曝光,剂量630mJ/cm2;85℃中烘15min,显影20min.针对Ni微细电铸过程中产生节瘤现象分析原因并改善工艺参数,将电流密度和pH分别控制在3A/dm2以下和3.8~4.4.最终成功获得高质量的微注塑模具型腔.     

车门立柱的拉深成形工艺及模具设计

车门立柱是汽车覆盖件之一,其外形尺寸大、拉深深度大、型面复杂、成形工艺难。本文对车门立柱的零件图进行工艺性分析,确定了落料,根据工艺对此立柱的拉深成形模的凸模、凹模、压边圈等主要零件进行设计,在设计的基础上画出主要零件图和总装配图。     

浅谈注塑模具先进制造关键技术的发展

阐述了注塑模具的快速成型技术、高速切削加工、精密制造技术和新兴模具材料,对以上四者的发展现状进行了综合评述,分析了注塑模具制造技术中的几个关键问题。     

多孔立体型面成形模具的设计

分离器筒壁压制大量成型孔,外形、尺寸位置要求复杂,定位困难。通过工艺分析,给出了板料预弯卷圆压形工序中压形模具的设计思想、结构和工作过程的设计要点。提出各主要工序成形技术难点及解决措施。完善了模具设计、制造和应用,达到产品设计和使用要求。     

注塑冷却过程中的应力分析

将热流变简单假设进行推广,建立了热流变简单材料非恒温条件下的基本方程．采用Ｐｒｏｎｇ 级数近似表示简单拉伸松弛模量,得到了剪切松弛模量的分析表达式．根据注塑冷却过程的特点,引入合理的简化假设,建立了冷却过程中的应力分析模型,采用有限差分法求解了应力模型．上述方法已经应用于自行开发的注塑模ＣＡＥ商品化软件中,分析结果对于工程问题具有实用价值．     

简易压板模具的设计与应用

针对现在冲压零件上常见的特殊成型工艺,本文详细介绍了简易压板模具的设计和使用方法。通过简易压板模具的使用,有效降低模具设计和模具制造成本。     

大尺寸透明件注塑工艺热交换过程仿真

在计算机上对大型透明件注塑成型过程进行仿真获得模具系统以及透明件在整个注塑过程中热量的交换。应用有限元理论将连续的熔体充填型腔过程离散为每个时间内注入定量的塑料熔体,每个过程充填熔体与模具进行热交换并在下一个阶段时被新注入的熔体推动到下一个区域,用依次非连续的事件再现连续的注射过程。依靠ABAQUS软件对一系列过程进行仿真分析。结果显示透明件温度在注射过程中呈梯度分布,对应模具表面也呈现梯度分布。模具管道对动静模表面的传热不均匀,中心区域传热效果好于边缘区域。     

脉动力场下的熔体充模能力及模腔压力响应

利用螺旋流道模具模腔狭长的特点,通过测量制品长度研究了脉动力场对注塑过程中熔体充模能力的影响,进而利用高灵敏度的熔体压力传感器和数据采集系统,对熔体充模及保压过程中的模腔压力进行了实时测量和分析.实验结果显示,在脉动力场作用下,熔体在模腔中的流动长度增加,充模压力提高.分析证明,由于振动的引入,熔体粘度降低,压力传递过程损耗减小,熔体充模能力提高,有效保压时间延长,有利于制品的填充压实.     

正交试验法在塑件成形工艺参数优化中的作用

在未知塑件的合适工艺参数范围内,探讨正交试验法在塑件翘曲分析中优化工艺参数的效果.通过正交试验法安排试验,采用Moldflow软件进行工艺参数的优化,获得翘曲变形量.通过正交试验法获得了塑件的一组较优的工艺参数.在未知塑件的合适工艺参数范围情况下,用正交试验法寻求最佳的工艺参数并不是一个理想的方法,通过单一参数比较进行优化,在翘曲变形分析中可以取得一个最佳解.正交试验法在塑件工艺参数优化中无疑具有一定的指导作用.     

基于Moldflow的绘图板注射成形优化设计

绘图板的注塑件在注塑过程中易产生翘曲变形.为此,基于Moldflow注塑模拟分析软件和正交试验方法,对不同工艺条件下的注塑过程进行了模拟分析,并运用隶属函数对分析所得的翘曲变形量进行评判.通过采用极差法分析出各因素对该塑件翘曲变形的影响程度和趋势,同时绘制因素水平影响趋势图,分析得到一组最佳的工艺参数组合方案,经过模拟验证后最终可指导绘图板注塑成形,生产出理想的绘图板产品.