行波磁场对板坯连铸结晶器内钢水流态的影响

针对板坯连铸过程中, 结晶器内钢水在行波磁场(电磁搅拌)作用下的流动行为, 采用水银作为模拟工质进行模型实验, 并结合基于流场雷诺应力模型的数值模拟, 分析钢水的流动规律及其对连铸工艺的影响. 研究结果显示, 施加行波磁场(电磁搅拌)时, 结晶器内钢水注流的对称性发生了改变, 进流被电磁力推向一侧, 在结晶器内形成全区域的水平环流, 破坏了通常钢水注流所呈现的规律性上下环流; 在结晶器上部近液面区域内, 水口两侧的环流分别被压缩到靠近水口或窄面的位置, 从而使结晶器内流场趋于紊乱的三维流态; 同时, 液面波动幅度增大, 在钢水注流与电磁力反向的一侧, 液面波动更加剧烈.     

中厚板边裂的形成与控制

边裂是中厚板常见的表面缺陷之一。连铸坯角部表面横微裂和皮下气泡缺陷及轧制中轧板上下表面不均匀变形是边裂产生的主要原因。通过控制钢中w[Als]，避免高温浇注，选用合适的保护渣，控制矫直温度，保持铸机状况良好，改善铸坯角部的表面质量；通过减小横轧展宽量，提高板坯加热均匀性，保证轧制压下量，优化轧机配辊，减小轧件边部的不均匀变形？可大大降低中厚板边裂的发生率。     

板坯连铸结晶器数值模拟

运用Fluent 6.3对板坯连铸结晶器进行数值计算,研究拉速、水口浸入深度及水口开口角度对流场的影响.结果表明:对于断面1400 mm×230 mm结晶器,随拉速增加,液面最大水平和垂直流速均增加,而窄边冲击点的位置基本不变,随距液面距离增加,窄边速度先增加后减小,直至趋向于零;当拉速超过1.2 m.min-1时,液面水平速度增加明显.随水口浸入深度增加,液面最大水平流速减小,浸入深度超过140 mm时,最大水平流速变化不明显;垂直于液面方向的最大速度逐渐增加;对窄边冲击点影响较小.随水口开口向下角度增加,液面最大水平流速减小后增加,水口开口向下12.5°时液面最大水平流速最小,而水口开口向下10°～12.5°时窄边冲击点速度最小.     

板坯连铸结晶器温度场的计算机仿真

提出一种计算结晶器内温度场的方法，方法的核心思想是基于结晶器中的温度分布和凝固壳的厚度分布是一个稳态的过程，从而得到流场和温度场稳态下的耦合模型，同时利用有效热容的概念来处理相变潜热源项，在程序编制过程中利用动态更新来实现凝固对物理量的影响。模型求解结果与漏钢试得到的凝固壳厚度进行了对比分析，从而证实了方法的正确性和实用性，还研究了板坯结晶器凝固壳厚度分布。     

带直立段弧形连铸机铸坯内弧夹杂物的聚集

对在线硫印检测中发现带直立段的弧形连铸机内弧侧出现夹杂物订聚的铸坯进行了系统的检验，对夹杂物的数量，组成、类型、分布进行了分析，内弧侧集聚的夹杂物主要来源于浸入式水口中的堵塞物，它们被卷入到液相穴的深入而未能上浮，被凝固前沿捕捉所致，文中还提出了相应的解决措施。     

针对固定重量板坯的板坯设计优化算法

针对板坯重量被事先确定的情况,提出了客户订单重量需求规格和宽度需求规格为区间值的板坯设计问题,建立了最小化板坯数量和总盈余量的多目标板坯设计模型. 基于构建的订单-板坯矩阵和板坯相容集合,提出了一种两阶段的板坯设计最优算法,算法的第一阶段实现板坯数量最小化,第二阶段实现总盈余量的最小化. 针对提出的算法,给出了最优性质的理论证明以及基于实际数据的应用算例.     

20Cr板坯中间裂纹原因及解决措施

针对某钢厂生产20Cr板坯时铸坯出现中间裂纹的问题,对铸坯进行了枝晶检验,对中间裂纹部位进行了扫描电镜的分析。结果表明,在保证设备完善的情况之下,降低S含量、适当调高二冷段的比水量以及提高拉速,可使中间裂纹的发生率和级别大幅下降。从控制MnS夹杂、二冷配水、铸坯拉速以及设备保障方面提出解决措施。     

浅析影响棉秆复合板质量的主要因素与对策

分析了影响棉秆复合板质量的主要因素：棉秆纤维形态、胶粘剂的质量、固化剂的用量、板坯的含水率及热压的温度、时间、压力，并提出了克服这些因素的对策。     

大板坯连铸机扇形段三节辊长寿化改造

济钢三炼钢随着大板坯连铸机产能不断提高,扇形段所承受的负荷不断增加,三节辊辊间距超差、轴承损坏情况严重。通过采用CARB轴承,轴承座冷却水槽改进,改进二冷喷淋系统,调整辊间距对中参数等措施,有效提高扇形段三节辊寿命,平均使用寿命由不到30万吨提高到90万吨。