基于dSPACE的涡轮增压器动态性能实时仿真研究

为了研究涡轮增压器动态性能,在Simulink环境中采用模块化结构,建立了涡轮增压器热动力试验台的涡轮、压气机、燃烧室、阀和控制系统的数学模型。其中为了模拟压气机喘振和旋转失速现象,压气机特性图被延伸到负流量区域。将模型下载到dSPACE实时仿真平台,并模拟了采集压气机特性和涡轮特性曲线的动态过程以及压气机喘振状态。其仿真结果：初步确定了增压器热动力试验台总体方案及其控制系统原型,并预测了增压器喘振过程的压力、流量和转速的振荡,对实际台架的安全性有重要的指导意义。     

浅论核电厂蒸汽发生器堵管处理及其发展方向

该文简要分析核电厂蒸汽发生器传热管的破损原因,详细介绍蒸汽发生器的两种堵管处理方式过程及其优劣对比,浅议国内蒸汽发生器役前与在役的堵管方式及发展,供蒸汽发生器堵管工具设计、制造及维修单位参考。     

无动力中断机械式变速器的换挡特性

分析了无动力中断机械式变速器的换挡原理,建立了换挡过程的动力学模型,设计了针对该变速器的基于离合器扭矩容量预先控制的换挡策略.基于Matlab/Simulink软件,建立了该变速器的仿真模型,并以包括冲击度和滑磨功两个参量在内的最优换挡品质为目标,应用单纯形法和遗传算法等对换挡过程中节气门开度的控制参数进行了优化.仿真...     

废气涡轮增压器故障诊断浅谈

废气涡轮增压器被广泛应用于采油平台发电机组中。描述了废气涡轮增压器的构造、原理及作用,提出采用正确的使用和保养方法。针对影响增压器使用寿命因素加以诊断分析,并说明使用中的注意事项,意在减少增压器故障,延长其使用寿命,降低维护费用。     

GDI发动机与涡轮增压器匹配性能

涡轮增压系统决定了发动机的进气能力,严重影响整机燃烧性能。为优化汽油缸内直喷(gasoline directinjection, GDI)发动机的热效率,利用GT-Power软件搭建了一维仿真计算模型,并基于试验数据完成模型标定。通过热力学仿真计算,分析了不同增压系统对发动机动力性、经济性的影响。研究结果表明：采用定压增压结构,能减少泵气损失,提高发动机在高速工况时的热效率。但其低速性能较差,不满足车用发动机对低速转矩特性的要求。采用脉冲增压结构能有效改善发动机扫气,低速时压气机喘振裕度大。为解决脉冲增压结构高速工况涡端效率较低的问题,扩宽了涡前流道并使用大流量涡轮机方案,使泵气损失明显减少,最大功率点比油耗降低了11.7 g/(kW·h)。证明该措施有效提高了汽油机性能,满足开发需求。     

船用柴油机超高压共轨系统喷雾特性试验研究

利用自行设计的超高压共轨系统喷雾试验平台,开展了超高压共轨系统喷雾特性的试验研究.从油束形态、喷雾贯穿距以及喷雾锥角方面出发,系统定量地分析了喷油压力和喷油规律对船用柴油机喷雾特性的影响,为进一步改善船用柴油机性能提供了理论依据.结果表明:通过控制超高压共轨系统中电控增压器电磁阀和喷油器电磁阀的开启时间,可以实现变压力和变喷油速率喷射;随着喷油压力的升高,油束周围的破碎蒸发现象、喷雾贯穿距以及喷雾锥角均逐渐增大,但当喷油压力超过200 MPa后,其对喷雾贯穿距和喷雾锥角的影响越来越小;随着喷油规律由矩形变化到靴形,油束周围的破碎蒸发现象、喷雾贯穿距以及喷雾锥角均逐渐减小,且喷油压力为150 MPa的矩形喷油规律的喷雾贯穿距大于喷油压力为200 MPa的靴形喷油规律的喷雾贯穿距,这进一步表明了喷射初期的压力是决定喷雾贯穿距的最主要因素.     

井下增压器过滤方式及要求探讨

井下增压器是超高压辅助钻进技术实现的重要装备之一,本文在总结现有井下增压器中过滤装置的设计与布置状况基础上,针对增压器的过滤装置进行分析和探讨,目的在于探索有效的过滤方式,通过对进入增压器的钻井液中固相颗粒进行分离过滤,减缓其对增压器的磨损,以提高装备的寿命。文中分别针对环空钻屑提出了几种防入措施,特别针对钻井液中固相颗粒,提出了井下分离器与增压器串联布置,以及在增压器中内置旋流分离核心的两种旋流过滤方式,并进行对比讨论。本文为井下增压器过滤装置的设计以及增压器寿命的提升提供有益的探索方向。     

机械式减速分度机构的设计

应用行星差动机构的原理,设计了一种机械式分度、减速机构,并对各零件之间的相互关系、工作原理进行了详细叙述,实现了利用普通电机完成机械式减速、分度功能,并在机械结构设计上巧妙地实现了一体化,该机构既可以运用在齿轮、蜗轮加工等机床设备中,又可以作为减速器及分度装置,用于各种成型、输送等设备中。     

基于多功能加载系统的全机械式桩基模型试验装置研发

在借鉴国内外学者关于桩基模型试验装置研究经验的基础上,自主研发了基于多功能加载系统的全机械式桩基模型试验装置,该装置可实现抗压、抗拔、水平桩基模型试验的加载。其桩基模型试验系统主要由模型槽、加载系统、测量系统等组成,模型槽全机械连接,可根据试验需求设置不同的长、宽、高;全自动加载系统可实现每级荷载的稳压要求,并且电脑自动控制和采集,试验的精确性和可靠性大幅度提高;全自动加载系统具有两向或三向同时加载的功能,可模拟桩基在不同工况下的承载性能。采用该装置进行了Y形桩抗压、抗拔、水平单桩模型试验,验证了该试验装置和加载系统的可行性和可靠性。