P（BA—co—AA）—g（PMMA—GMA）三元接枝共聚物及其锌离聚体共混研究

利用P（BA－co-AA)-g-(PMMA-GMA)三元接枝共聚物及其锌离子聚合体，在布拉本达密炼机内与聚环氧乙烷（PEO），聚乙烯（PE），聚丙烯（PP），聚氯乙烯（PVC）进行机械共混，得到一系列共浊物，讨论表征了所得共混物的力学性能，解释了共混物中出现的协同效应，抵消效应。     

长链支化聚丙烯和线性聚丙烯熔体结晶动力学的对比研究

通过光学显微镜(OM)和差示扫描量热仪(DSC)对长链支化聚丙烯(LCBPP)和线性等规聚丙烯(Linear-iPP)的等温及非等温结晶动力学作了详细的研究. OM结果显示: 在等温结晶过程中, 由于LCBPP中长支链的存在阻碍了链段的扩散, 导致其晶体生长速度比Linear-iPP的慢. 然而, DSC结果显示: 在等温结晶过程中, LCBPP的结晶总速度比Linear-iPP的要快得多. 这是因为对于两种PP来说, 等温结晶过程都是一个成核控制的过程, LCBPP较快的成核速度导致了它的结晶总速度较快. Avrami分析指出, LCBPP和Linear-iPP具有相近的成核和生长机制. 而在非等温结晶过程中, 随着降温速度的加快, 两种PP的结晶速度均加快, 但是在任何一个对应的降温速度, Linear-iPP的结晶速度都要快于LCBPP. 这意味着对两种PP来说, 非等温结晶过程是一个生长控制的过程, LCBPP较慢的链段扩散速度导致了其较慢的结晶总速度.     

聚丙烯/尼龙1010共混物形态结构的研究

利用扫描电子显微镜研究了甲基丙烯酸环氧丙酯（GMA）熔融接枝核聚丙烯（PP－g－GMA）对聚丙烯／尼龙1010（PP／PA1010）共混形态结构的影响．结果表明，PP／PA1010二组分体系为典型的二相体系，加入PP－g－GMA后，两相界面模糊，分散相粒径变小，说明PP－g－GMA具有一定的增容作用．     

聚丙烯固相接枝马来酸酐和苯乙烯的合成与表征

采用过氧化苯甲酰作引发剂，二甲苯作界面活性剂，通过固相接枝马来酸酐和苯乙烯对等规聚丙烯进行改性。研究了引发剂浓度，单体浓度和单体比例对接枝率和接枝效率的影响，利用傅立叶变换红外光谱和裂解气象色谱－质谱对接枝共聚物进行了表征，结果表明，采用双单体（马来酸酐和苯乙烯）接枝聚丙烯得到的枝枝共聚物其接枝率要明显于聚丙烯单接马来酸酐。     

DQ球形催化剂在间歇式聚丙烯装置上的应用试验

将DQ球形催化剂的间歇式液相本体法聚丙烯装置上的工业应用试验与其它高效催化剂进行对比。结果表明，DQ球形催化剂操作性能好，生产效率好，对丙烯原料适应性强，产品质量好，后加工性能优良。     

聚丙烯复合材料改性研究

着重用粒径为30μm的石墨填充改性聚丙烯复合材料,并对其导热性能和力学性能进行了研究,制备出具有优良导热性能和力学性能的聚丙烯复合材料.     

核壳胶粒增韧改性聚丙烯研究3. 冲击断裂行为和增韧机理

用扫描电子显微方法研究了核壳胶粒与聚丙烯 ( PP)反应共混物试样的冲击断裂行为 .通过对冲击断裂表面分区显微分析 ,揭示了冲击断裂的断面形态和形变特征 .结合冲击测试实验数据和断面显微分析结果 ,对核壳胶粒增韧改性 PP的增韧机理作了探讨 .结果表明 ,PP断面上可以区别出以银纹化机理为主的脆性断裂特征和以剪切屈服为主的韧性断裂特征 ,提高试样冲击断裂韧性主要是基体聚合物的剪切屈服 ,同一断面上可以同时出现脆性断裂与韧性断裂的断裂特征 ;核壳胶粒改性 PP共混物的增韧机理是核壳橡胶粒子的空穴化和 PP基体的剪切屈服     

官能团化聚丙烯改性Al(OH)_3/PP复合材料的力学性能

用熔融挤出法制备了不同接枝率的官能团化聚丙烯（ＦＰＰ）,研究了ＦＰＰ对改性的Ａｌ（ＯＨ）３／ＰＰ复合 材料的力学性能与断裂形态的影响、并对ＦＰＰ在复合材料中作用机理进行了初步探讨．观察到随Ａｌ（ＯＨ）３ 用量增加,ＰＰ的拉伸强度和弯曲强度逐渐降低,断裂伸长率明显降低．ＦＰＰ加入有利于Ａｌ（ＯＨ）３／ＰＰ复合材 料力学性能改善、填料分散和增强填料与基体界面相互作用,尤其在高填料中功效更加明显．     

官能团化聚丙烯改性Al（OH）3／PP复合材料的力学性能

用溶融挤出法制备了不同接枝率的官能团化聚丙烯（FPP）,研究了FPP对改性的Al(OH)3/PP复合材料的力学性能与断裂形态的影响,并对FPP在复合材料中作用机理进行了初步探讨,观察到随Al(OH)3用量增加,PP的拉伸强度和弯曲强度逐渐降低,断裂伸长率明显降低,FPP加入有利于Al(OH)3/PP复合材料力学性能改善、填料分散和增强填料与基体界面相互作用,尤其在高填料中功效更加明显。     

汽车保险杠、仪表盘及门板专用料的研制

本文以小本体聚丙烯(PP)为基料,通过与共聚聚丙烯(CPP)、聚烯烃弹性体(POE)、滑石粉以及 其它助剂共混改性制备汽车专用料。分析检测表明,当PP、CPP、POE和滑石粉的比例为30～40：25～35：5～15：20～30时,共混料完全可以满足汽车保险杠、仪表盘和门板性能要求。