基于人工神经网络的油水旋流分离器分离性能预测

采用改进的BP神经网络模型模拟水力旋流器的油水分离过程.根据水力旋流器的实际运行条件,确定旋流器模型设计中的优化神经网络结构,将遗传算法用于优化三层BP神经网络的初始权重,采用PRP共轭梯度法优化BP算法.结果表明,采用人工神经网络模型预测油水分离水力旋流器的分离性能是切实可行的,它能成功地模拟旋流器的分离过程,进而实现旋流器操作控制的优化.     

井下旋流油气分离器流场数值模拟

鉴于现有油气分离器效率较低,为改善高含气井中井下多相混抽泵或电潜泵机组效率低下的问题,选择雷诺应力模型作为湍流模型,代数滑移混合模型作为多相流模型,对井下水力旋流油气分离器内的两相流场进行了数值模拟。通过数值计算得到了两相介质等浓度分布图和轴向速度矢量图,并将数值计算结果与同结构的水力旋流油气分离器样机的室内模拟试验结果进行了对比。研究结果表明,数值计算得到的各种图完全符合已知的旋流器流场分布规律。水力旋流器经过结构优化设计不仅可以进行井下油气分离,且分离效果较好,适用于较大流量和高含气率的油井条件。     

旋风筒内旋转气流的测量及分析

采用五孔探针对旋风筒内的旋转气流进行实验研究,给出了两种典型的叶片旋流器（环形轴向旋流器和切向旋流器）的旋风筒内的轴向和切向速度分布．结果表明,采用环形轴向旋流器时,旋风筒头部区域存在一对较大的环形回流区;采用切向旋流器时,存在一对中心回流区和角落回流区．解释了切向速度的双峰现象,并从燃烧角度分析了这些流动特性的优缺点．     

安太堡选煤厂分级旋流器组技术改造实践

为了解决平朔安太堡选煤厂因入厂煤质变差,底流夹细严重,浓缩机煤泥难沉降等问题,采用更换不同直径底流嘴及不同的旋流器入料压力,并对各工况下的试验数据进行了汇总分析。     

唐山矿选煤厂重介分选工艺改造

开滦集团唐山矿业分公司选煤厂通过改造采用不脱泥不分级全重介选煤工艺,简化了生产工艺,减少了生产环节,便于实行自动化集中控制,同时解决了选煤厂原有跳汰工艺的诸多难题,提高了选煤厂的处理能力和产品回收率。改造后税后利润平均每年可增加761.8万元。     

浅谈中煤和矸石磁选尾矿的治理

针对选煤厂中煤和矸石磁选尾矿外排至厂外煤泥沉淀池,不仅浪费煤炭和水资源而且又污染环境的问题,厂组织技术人员进行技术改造,改善其工艺流程,将中煤和矸石磁选尾矿引入到厂内耙式浓缩机,取消厂外煤泥沉淀池,最终取得显著成效。     

百善选煤厂煤泥水技改方案

由于矿井开采年限的延长,剩余采场要么是处于回采边界的风氧化带煤层、要么是受周边采空压力影响严重的"边角残柱"、再者就是20世纪80年代受采煤技术限制,构造复杂地段、浅部边角地带及巷道保护煤柱内遗留有残余煤炭资源。原煤因受空气氧化,煤泥可浮性大大下降,严重时,浮精产率由11.50%,下降到4.8%;药耗由0.15kg/t(原煤)上升至0.30kg/t(原煤)。导致压滤煤泥灰分较低,一部分细粒精煤损失在煤泥中,压滤处理困难。因此,针对氧化煤泥,技改工艺流程,增设分级旋流器和叠层细筛,提高精煤回收率,改善煤矿经济效益很有必要。     

浅谈选前脱泥工艺的应用

针对因内选煤行业广泛采用末煤或混煤不脱泥，直接入旋流流分选的传统，新一选煤厂率先在东北地区采用选前脱泥的重介旋流器分选工艺，实施效果良好。     

两种导叶设计方法对液-液旋流器的流场影响的数值模拟

为了高效低阻地处理油水分离后产生的含油污水,采用两种不同方法(气动法和几何法)设计了液-液旋流器的导叶结构。并利用Fluent软件对两种结构的旋流器内流场进行模拟,着重分析了旋流器内速度场、压力场以及剪切强弱。结果表明气动法导叶的旋流器相较于几何法导叶的旋流器具有以下特点:切向速度和轴向上行速度峰值较大,导叶对流体的控制性好,无脱流现象产生;静压的径向压力梯度较大,但总压的轴向压降较低,即能耗较低;湍流强度较低,剪切应力峰值略高。因此气动法导叶的加速和控制流体转向能力较好,可以产生较大的离心力,同时产生的湍流场各向异性较弱,有利于降低液滴破碎的可能性,提高分离效率,具有较好的应用前景。     

溢流口结构对水力旋流器性能影响的模拟分析

以工业用428 mm水力旋流器为研究对象,采用计算流体力学(CFD)技术对旋流器内流场和颗粒分级效率进行了数值模拟研究,对所建立的模型进行了验证,并在数值模拟的结果上分析了溢流口结构,包括溢流口直径、插入深度和溢流口的壁厚对水力旋流器性能的影响。重点考察了溢流口结构变化对旋流器内空气柱、压力降、分流比和分级效率的影响。模拟结果表明,溢流口结构变化对水力旋流器的性能会产生重大影响,计算所得最佳溢流口尺寸为:直径180 mm,插入深度168 mm,壁厚2 mm。