基于摩擦滑动的低应力区岩石变形记忆性机理

采用砂岩试样进行岩石记忆性物理实验,描述岩石变形记忆性的基本特征.在物理实验及力学基本原理的基础上,提出在低于微裂纹初始应力以下应力区,变形记忆性的机理为微裂纹和颗粒接触面的摩擦滑动.基于此机理,构建包含Hook体和圣韦南体的基本单元模型,用来模拟单微裂纹或颗粒接触面上的摩擦滑动,对基本单元进行分析.将基本单元组合构建含多接触面的理论模型,对含大量微裂纹及颗粒的岩石进行模拟.研究结果表明:岩石变形记忆性存在于低应力区域;力学模型中的应变差曲线特性与实验曲线特性相吻合,可产生变形记忆性,南此证明微裂纹及颗粒接触面的摩擦滑动可以产生岩石变形记忆性.     

摩擦耗能支撑参数优化

提出摩擦耗能支撑参数优化的一种新数学模型．它的特点是在相同的层间位移角限值下,所求得的框架各层耗能支撑刚度之和最小,从而实现安装较少的耗能装置而能达到相同的抗震要求．文中利用遗传算法求解该优化问题,编制基于遗传算法的摩擦耗能框架结构弹塑性动力优化分析程序GAOFF．算例表明,该方法有效。     

铝合金/钢搅拌摩擦焊与冷金属过渡焊搭接接头的拉剪载荷及显微组织分析

分别采用搅拌摩擦焊和冷金属过渡焊进行铝合金与镀锌钢的焊接试验,通过对焊缝截面显微组织、界面层成分及显微硬度的对比分析,研究影响焊接接头拉剪载荷和失效形式的因素。结果表明:搅拌摩擦焊接头的拉剪载荷接近于母材,焊缝晶粒细小、组织致密,显微硬度高于冷金属过渡焊接头,铝合金-钢异种金属界面层的结合为通过"洋葱瓣"状结构的机械咬合和冶金结合,界面层厚度约为20μm,为Al-Zn固溶体;冷金属过渡焊接头的拉剪载荷较铝母材降低了37.8%,在熔合线附近断裂,熔合线附近为柱状晶,焊缝根部存在热裂纹,显微硬度较铝母材的降低了30%,界面层厚度约为5μm,为Al-Fe金属间化合物。     

硼酸钙/氧化石墨烯复合微粒的制备及摩擦学性能研究

以硼砂、硝酸钙和氧化石墨烯为原料利用水热技术制备硼酸钙/氧化石墨烯复合微粒.利用透射电镜(TEM)、X-射线衍射(XRD)和能谱(EDS)对硼酸钙/氧化石墨烯复合微粒形貌、结构及磨痕表面进行表征.将复合微粒用油酸修饰并添加到液体石蜡中,利用四球摩擦试验机分析其摩擦学性能,结果表明:复合微粒添加剂具有良好的减摩抗磨性能.     

汽车前轮轮胎异常磨损问题的探讨

目前一些国产汽车都存在着不同程度的前轮轮胎异常磨损，产生前轮异常磨损的原因是多方面的。本文主要从汽车结构和性能参数对轮胎磨损的影响进行探讨。对解决汽车前轮异常磨损现具有一定的参考价值。     

内旁通管磨损分析与降低磨损的对策

影响内旁通管直管段磨损的主要因素是气灰混合物的流速;影响内旁通管弯头磨损的主要因素是气灰混合物的流速和冲击法向角。降低直管段磨损从三方面着手：一是降低管道内的流速,二是确保对外管接头位置对中良好和减少焊接变形,三是在堵头处增设防磨装置。降低弯头磨损的方法是将制作弯头材料用钢＋陶瓷复合管代替碳钢管。     

刚体平动时的运动学特征和动力学特征

本文从实例出发，对刚体的平动运动进行了分析，讨论，由此得出的结论是：从运动学角度看，作平动运动的任一刚体都可简化为一个质点但是在一般情况下，根据它的动力学特征，刚体不能简化为质点。     

一种改进的复合材料损伤塑性耦合模型

复合材料的损伤和破坏行为是相当复杂的,为了描述在复杂载荷条件下的材料的力学行为,可采用损伤与裂纹面间由摩擦诱导的塑性相结合的研究方法。在现有的复合材料摩擦塑性与损伤的耦合模型的基础上,在平面应力条件下,考虑了剪切应变对损伤能释放率的影响,适当地修正了损伤演化方程,从而建立了一种改进的复合材料损伤与摩擦塑性耦合模型。通过算例讨论了复合材料层板在复杂载荷作用下的力学行为,计算结果不仅反映了材料在加卸载过程中的剪切滞回现象,又反映了材料在一个加卸载循环内损伤值增加的实际情况,并且计算结果对应的理论曲线与试验曲线符合得很好。这种改进的模型除了可以解决复合材料的复杂加载问题,还可推广到材料的疲劳损伤的研究中。     

考虑传动轴变形影响的齿轮载荷分布

分析了以往齿轮弹性强度分析中有限元模型的不足,并基于子结构分析技术建立了包含传动轴的齿轮系统三维整体有摩擦弹性接触的计算模型。用有限元参数二次规划法求解非线性部分,对齿轮系统进行有限元分析。结果表明,齿轮齿宽方向载荷分布遵循折线规律,齿廓方向载荷分布呈半椭圆分布规律,齿轮系统的轴变形对齿轮齿面偏载状态有较大影响。对于齿轮系统这种重复结构多的工程结构,子结构分析技术在解题规模和计算效率上都有其优越性。     

变截面涡旋压缩机几何模型及摩擦损失模型

给出一种组合型线的变截面涡旋压缩机几何模型,建立其容积、气体力及摩擦损失等的数学模型,通过Newton-Raphson数值方法对损失模型进行求解,得出摩擦损失功率、电动机轴功率及机械效率在不同转速下的变化曲线.通过对其曲线规律的分析,得出主轴承的摩擦损失是影响机械效率的主要因素,在优化及实际生产中应予以重视.