机加工过程一类能耗估算模型的研究

针对机加工过程中的能量消耗,将机加工过程的能耗分为固定能耗、空载能耗和切削能耗三个部分,推导构建一类机加工过程的能耗估算模型,并通过实验完成能耗模型参数的确定.最后以实际铣削加工案例分析表明,在给定工艺参数情况下,该模型能够较为准确地计算机加工过程中的能耗,为后续的工艺参数优化及工艺决策奠定基础.     

虎尾轮根部黄酮类化合物的提取及其抗氧化性能研究

以虎尾轮根为原料,采用乙醇水溶液浸提法提取黄酮类化合物,并研究该类提取物的抗氧化性能.结果表明,虎尾轮根部黄酮最佳的提取工艺条件为:乙醇溶液体积分数为70%,料液比为1(g)∶25(mL),浸提温度为60℃,浸提时间为4h,此条件下黄酮提取量可达到48.44mg·g-1,同时发现虎尾轮根部黄酮提取物对超氧阴离子自由基具有一定的清除能力,半抑制质量浓度(ρIC50)为2.43mg·L-1,强于维生素C,表现出较好的体外抗氧化性.     

大面积光刻胶线棒涂布工艺研究

介绍了一种在大面积基材上涂布高粘度光刻胶的线棒涂布法.主要针对涂膜厚度与均匀性进行研究,结果表明,膜厚随着光刻胶粘度和涂布棒尺寸的增大而变厚,涂布速度在某一范围内对膜厚无影响.线棒涂布机设备中所加垫板的硬度直接影响涂膜的均匀性,硬度小的垫板可获得更均匀的涂膜,而垫板高度在某一范围内对膜厚无影响.与常用旋涂法相比,线棒涂布法具有操作简单、节省材料和可大面积涂布等优点.     

基于特征单元的设备选型状态空间理论与方法

提出零件特征单元加工过程的状态空间理论,并将之用于解决零件加工的工艺设备选型问题.基于复杂零件特征具有多样性和复合性的特点,定义特征单元,以便于分析零件特征.针对单一特征单元,提取特征单元加工前和加工后两个状态,通过分析两个状态变换原因,构建状态变换矩阵,得出状态变换矩阵代表工艺设备加工能力的结论.通过构建状态变换方程描述加工过程.建立状态空间,将工艺设备选型问题转换为加工前和加工后两个状态在状态空间中的路径规划问题.在实际生产的约束条件下,将状态空间中路径规划问题转化为现有工艺路线的优化问题,并且建立工艺设备选型优化模型,优选出较理想的工艺路线,从而选出与该条工艺路线对应的一套工艺设备.应用算例验证了该方法的可行性.     

按需有机气相喷印沉积成膜系统的设计

提出了一种按需有机气相喷印沉积成膜技术,以惰性气体为载气,携带高温有机蒸汽经由图形化喷嘴喷射,在基板上冷却沉积成形.以AlQ3为有机原料,使用单孔硅喷嘴研究了喷嘴直径、蒸发腔温度、基板温度、载气驱动压力、基板与喷嘴间距、电磁阀开启时间和基板扫描速度等控制参数对喷印图形尺寸的影响,同时进行了单孔喷嘴图形阵列沉积和阵列喷嘴的直接并行沉积实验.实验结果表明:该按需有机气相喷印沉积成膜系统可实现有机材料的精密图形化沉积.     

平口钳活动钳身设计及加工工艺规程编制

平口钳活动钳身是平口钳中的重要零部件,在平口钳工作中,起到至关重要的作用。用Ug软件对平口钳活动钳身进行了整体设计,以传动螺纹进行设计,对螺纹的螺距进行试验,确定螺距为1.5mm的螺纹作为传递以及夹持的纽带。从对活动钳身毛坯的设计、工艺性分析、工艺方案的选择、材料的选择、基准的选择、工艺过程的编制、活动钳身的加工过程以及所用设备和参数的选择等诸多方面进行了比较、分析,最后制订了活动钳身的加工工艺规程。     

薄煤层矿井条件下的几种采煤工艺应用

薄煤层开发技术在我国煤矿行业得到重视,并正在不断研究和解决的问题。能够实现机械化采煤工艺,并对其进行科学的认识是薄煤层开采技术发展的基础。该文对薄煤层对采矿产生的不良因素进行了讲解,并分析我国当前的薄煤层现代化采煤工艺。     

电梯无脚手架安装工艺探讨

随着我国高层建筑的发展,电梯安装质量的重要性越来越受到人们的关注,由此也对电梯安装工艺提出了更高的要求。当前,安装电梯的方式有两种,一种是传统的有脚手架电梯安装,一种是无脚手架电梯安装。与传统的电梯安装方式相比,无脚手架电梯安装具有极为明显的优势,但是这安装过程中安全问题比较多,因此,在安装过程中要格外的注意。该文对两种电梯安装方式进行了对比,并简单的介绍了无脚手架电梯安装流程,最后对容易出现的问题制定了解决措施。     

中等职教精细化工和化学工艺专业师资专业知识与专业实践能力调研分析--从化工工艺操作岗位群的视角研究

通过对多家企业进行走访调研及问卷调研,考察企业对中等职业学校精细化工和化学工艺专业毕业生的需求现状和企业岗位设置情况,分析岗位应具备的相关知识和基本能力,反推提升归纳总结出中职精细化工和化学工艺专业教师应具备的专业理论知识、职业和工作过程知识以及专业实践能力。     

2219铝合金搅拌摩擦焊接工艺研究

借助于有限元仿真软件ANSYS模拟仿真2219铝合金搅拌摩擦焊接过程,得到在焊接准稳态阶段不同时刻和位置处的温度情况,确立了温度场在时间和空间上的分布规律.结果表明,焊接的最高温度为525℃,低于铝合金熔点.在试验中采用仿真所使用的焊接工艺参数,得出的焊缝表面质量较好,没有出现背部间隙及未焊透缺陷.在整个试验过程中,试验测得的工件温度变化与仿真模拟的结果误差小于5%.在进行试件的力学性能试验中,试件的抗拉强度达到母材的74%,均高于其它的焊接方式.所采用的焊接工艺参数对实际焊接6mm厚的2219铝合金具有借鉴作用.