超磁致伸缩微致动器车削系统的动力学分析

考虑温度及预应力的影响,建立了应用于车削加工系统的超磁致伸缩微致动器动力学模型,并讨论了温度及预应力对其振动响应的影响.预应力对磁滞及理想磁化模型的超磁致伸缩微致动器模型输出位移的影响变化趋势相同,都出现"翻转"现象,在激励磁场小幅值范围内,系统的输出位移随着预应力的增加而减小,随着激励幅值的增加而增加;当激励磁场幅值较小时,温度对输出位移的影响较小,但是当激励磁场幅值较大时,输出位移随着温度的升高而明显减小.该结果对如何处理预应力、温度、超磁致伸缩材料的滞回的影响提供了理论依据.     

干式硬态车削淬硬工具钢Cr12MoV表面粗糙度试验与预测模型

使用PCBN刀具对不同淬硬状态工具钢Cr12MoV进行精密干式硬态车削试验,运用正交实验法分析切削速度、试件硬度、刀具前角、切削深度4个因素间的交互作用,得到最优车削条件.利用多元回归法,借助应用数学软件SPSS技术,建立表面粗糙度的线性模型与指数模型,并对这2种模型进行比较.试验表明:影响表面粗糙度最显著的因素是切削速度与淬火硬度,切削深度影响最小,指数模型比线性模型预测精度高.     

自抗扰精密跟踪运动控制器的设计

为了提高非圆车削中快速伺服刀架的跟踪精度和抗干扰性,研制了一种自抗扰控制器。通过对执行机构建模分析,将模型中的非线性部分归结为系统的内扰,将加工过程中切削力干扰归结为系统外扰,设计出相应的扩张状态观测器,对系统内、外扰的总和做出实时估计和补偿。仿真实验表明,自抗扰控制性能优于传统的PID控制。通过DSP(digital signal processor)编程,将自抗扰控制器应用于非圆车削。切削加工试验结果表明,自抗扰控制具有良好的控制品质,快速伺服刀架跟踪精度控制在±5μm以内。     

虚拟数控车削系统中碰撞检测问题的研究

碰撞检测问题是虚拟数控车削系统的不可或缺的部分,有效、精确的碰撞检测对提高数控环境的真实性、增强虚拟环境的沉浸感有着非常重要的意义．碰撞检测问题就是测试物体之间是否存在相交的问题．采用合理的空间分割系统和层次包围盒是减少所需测试的多边形数目、提高碰撞检测的速度的有效方法．实验证明,采用基于空间分割方法的八叉树算法有效地提高了检测的速度,保证了虚拟动态加工环境中碰撞检测的实时性．     

奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti车削条件优化的试验研究

车削奥氏体不锈钢所用刀具最佳硬质合金牌号为798;刀具最佳几何参数为:γ_0=10～20°,α_(?)=8～12°、λ_s=-5～-12°和bγ_1=(0.10～0.14)mm,γ_(01)=-10～-12°、b_e=0.10mm;通过一次回归正交试验获得计算最优切削速度的经验公式:υ=357.9f~(-0.51)f~(-0.38)αp~(-0.24)。     

多头蜗杆的快捷车削

多头蜗杆利用普通车床进行加工的效率和质量成了一个难题。本文针对多头蜗杆在加工过程中容易出现扎刀和分头精度难保证等问题进行分析,找出根源,在刀具角度和加工工艺上进行改进,叙述了如何在保证精度要求的前提下进行快捷车削的技能与技巧。     

金属车削噪声的机理及其控制

分析车削噪声的产生与激励特性，论证声频范围内切削噪声主要产生在２－８ｋＨｚ的原因，并通过对刀具采取结构阻尼措施取得了明显减振降噪效果。     

面粉机磨辊车削实验研究

本文对车削磨辊的刀具材料，几何参数，切削用量的优选进行了探讨，解决了车削磨辊的问题。     

大圆弧车刀车削玻璃的实验研究

本文根据玻璃边位印压实验结果,设计出了适宜于切削玻璃的车刀——大圆弧车刀,并结合玻璃切削过程中材料的去除机理,讨论了采用这种车刀时玻璃表面的形貌和刀具磨损的原因。