细长轴零件车削加工方法的改进

细长轴在车削加工过程中由于受到切削力、自重和旋转时产生的离心力等的作用,使其极易产生弯曲变形,且车削加工时连续切削的时间过长,对刀具的磨损很大,难以获得良好的加工精度和表面粗糙度。这样我们就需要对细长轴的加工方法进行一些改进,以提高加工效率,降低生产成本,提高我们的经济效益。     

数控车削实训教学应抓好的基本环节

数控车削实训教学是机械加工专业的主要课程,它也是学习数控铣床、加工中心、数控线切割等高端数控设备技能的基础。所以我们在教学中不但要高度重视,而且还要寻求切合实际的教学方法,使得学生在实训教学中不断进步。     

车削螺纹时常见故障的分析与排除

车削螺纹时产生的故障形式多种多样,既有设备的原因,也有刀具、操作者等的原因,在排除故障时要具体情况具体分析,通过各种检测和诊断手段,找出具体的影响因素,采取有效的解决方法。     

基于细长轴车削加工的探讨

本文依据金属切削的原理,结合细长轴类加工件的特性,探讨了细长轴车削加工中的采用合适的加工方法,解决加工细长轴在车削过程当中出现的矛盾。     

浅谈梯形螺纹在数控车床上的加工

在数控车床上加工梯形螺纹有一定的技术难度,特别是在高速切削时难度更大,加工时不容易观察和控制,安全可靠性也较差。这就要求我们对梯形螺纹的加工方法进行不断的探索。     

集成数控车削中刀具状态的智能识别与监控

基于对车削过程中刀具状态的声振特性研究，实现以单片机为核心硬件的车削过程多级监控系统，系统由保真消噪装置在线提取信息，通过简单硬件电路一级监控，单片机程控二级监控以及高级微机联网的多功能复杂信息处理与识别，进行三级以上的智能预报和监测以及状态模型的自学习和自我完善，是ＦＭＳ和ＣＩＭＳ的关键技术。     

非圆车削中刀具运动实现方法

为了分析非圆车削过程中切削速度和刀具工作角度变化对工件加工质量和刀具使用寿命的影响,建立了非圆车削切削速度和刀具工作角度的数学模型。以椭圆截面活塞和盘形凸轮零件的车削为例,定量分析了刀具工作角度随零件非圆截面周向位置变化的规律。结果表明:非圆车削刀具运动形式取决于零件非圆截面径向尺寸变化范围。提出了非圆车削中的刀具复合运动及其实现方法,设计了一种具有径向往复移动和摆动的刀具驱动机构,适于车削凸轮等零件,可保证最佳的刀具工作状态。     

切削振颤的预报控制

讨论了切削振颤的预报控制方法，在充分研究车加工振动信号变化规律的基础上，提出了用征参数Pa作为切削振颤的预报参数，并进行了有监测切削和无监测切削的对比试验。试验结果表明，在线监控对提高车削加工的稳定性有非常明显的效果。     

细长轴车削加工时主轴转速最佳域的研究

从机械加工中共振的角度出发,研究细长轴车削加工时车床主轴转速与工件表面质量的关系;并以CA6140车床为例,讨论刚性主轴的临界转速,提出细长轴车削加工时车床主轴的最佳转速范围,避开共振区,从而提高工件的加工精度,保证工件的表面质量.