毛细管扩散微滴定方法研究

提出一种新型的微滴定技术 :滴定试剂经毛细管扩散到样品溶液完成微滴定过程 ,通过指示剂的变色情况来判断微滴定终点 .通过对影响毛细管扩散微滴定扩散速率各项因素分析 ,在相同的试剂贮液器液位高度和搅拌速率的情况下 ,扩散速率只与毛细管的内径、长度等特性有关 ,而与待测样品溶液初始浓度、滴定反应类型无关 ,为计时法计量微滴定试剂用量提供了依据 .同时 ,对称重法和计时法所得的结果进行了比较 ,两者的相对误差均小于 1 .2 % ,方法的重现性较好     

切削特征量的模糊预报研究

在分析切削特征量及传统最小二乘加地基础上，运用模糊理论建立了切削特征量模糊预报方法，研究结果表明，所建预报模型 效地预报切削等切削特征量。     

多零件数控加工技术的研究与应用

论述了多零件数控加工技术的应用现状及关键技术问题，介绍了太钢设备安装公司对多零件数控加工技术的研究与应用，对提高数控设备利用率和加工效率、改善产品质量有一定的借鉴作用。     

荧光测则定水中微量油分含量的探讨

本着重从重从溶剂的选择，萃取次数及标准油品的选择等方面。对用荧光法测定水中微量油分的含量进行了初步探讨，实验证明，用荧光法测定水中微量油分的含量，简单易行，快速准确，可靠性好。     

金属的切削毛刺控制技术的研究

以金属切削运动和刀具切削刃为基准阐述了毛刺分类体系的优势,指出了影响毛刺尺寸、形状及其变化规律的主要因素.进而提出了附件加工法、改进刀具结构法、切削参数调整法和切削方式选择法等抑制或减小毛刺的若干方法.     

纳米MoS2含量对纳米微量润滑磨削CFRPs的影响

为了研究磨削碳纤维复合材料(CFRPs)时,纳米二硫化钼(MoS₂)含量对纳米微量润滑效果的影响,制备了不同质量分数(0%,3%,6%,9%,12%)的纳米MoS₂和棕榈油混合液,作为纳米微量润滑油液,对碳纤维复合材料进行磨削加工.使用光学显微镜,观测分析碳纤维复合材料的表面粗糙度、表面形貌.使用测力仪对磨削力进行测量,并通过磨削力计算出磨削力比.最后对纳米(MoS₂)在纳米微量润滑磨削过程中的作用机理进行了阐述.结果表明,当纳米(MoS₂)质量分数为9%时磨削力比最低,为0.0632,表面粗糙度R_○a值最小,为1.86μm,且表面碳纤维损伤最小.     

超低温挤出切削7075铝合金的组织与性能

超细晶材料的制备过程中会产生大量的热,从而削弱材料的强度,为此,文中提出了超低温挤出切削法(CT-EM)制备超细晶材料的新工艺,以7075铝合金为工件材料,与常温挤出切削(RT-EM)作对比,研究两者切屑的形貌、微观组织与力学性能.结果表明:CT-EM与RT-EM态的切屑分别呈连续和断续状,且前者表面缺陷少,完整性也更好;切屑最大硬度分别可达190(HV)和175(HV),远高于初始材料的硬度(105);经CT-EM工艺后,晶粒被极大程度地细化,直径可达200 nm以下;晶粒细化强化与位错强化是7075铝合金主要的强化机制,CT-EM态7075铝合金的位错密度更高,位错强化对材料硬度的贡献更为显著.     

基于J-C本构模型的2A12铝合金高速铣削特性研究

针对高速切削过程中切削参数选取优化问题,基于ABAQUS软件建立硬质合金刀具高速切削2A12铝合金有限元模型,通过仿真方法分析切削参数和刀具参数对切削力的影响,并进行铣削实验对仿真结果进行对比.误差在17%以内,验证了仿真模型的可用性.为高速铣削铝合金工件过程中,选择合理刀具几何参数与切削参数提供了理论依据.     

7075铝合金薄壁件高速切削变形仿真分析

针对AL7075零件设计中会采用大量薄壁和翼缘结构,加工中如何控制因零件刚度较差而产生的变形非常关键.本文利用Advant Edge FEM有限元软件对AL7075高速切削过程中切削参数变化对工件的变形进行预测.以JC本构模型为基础,基于高速、拐角、切深和切削力的变化仿真对工件变形的位移量进行分析.设计的刀具模型添加了加工动态点,加工模型采用节点分析法,使薄壁变形建模中切削参数和部件的属性相关程度更好.此有限元仿真方法可用于预测薄壁部分的变形,亦可用于选择最佳工艺参数,以实现端铣工艺的稳定性.