数控加工刀补指令G41与G42互相转换分析

本文针对数控加工中,径向刀补G41与G42指令互相转换问题,进行了详细分析。提出了G41与G42指令在数控加工直线和圆弧中,可以不经建立和撤销径向刀补的过程,直接进行互相转换,简化了编程,提高了加工效率。     

GD121P卷接机组吸丝成形关键技术的CFD仿真分析

采用计算流体力学数值仿真方法,对以GD121P卷接机组为原型的吸丝成形关键技术进行了研究.给出了问题的仿真方法,建立了仿真模型,并根据实验对比建立了吸丝带多孔介质模型.仿真获得了吸丝带附近压强场关键特征,结果表明:在烟丝平整器前端,吸丝带上下压差较大,有利于形成较紧密的烟丝层,降低回丝量;仿真结果符合工程实际.     

基于双相钢板DP780弯曲试验的模具材料磨损性能

采用U形拉伸-弯曲成形试验方法研究了用于先进高强度双相钢裸板DP780的3种模具材料的磨损性能.结果表明:经过热扩散碳化物覆层(TD)处理的模具材料V4E及DC53的耐磨损性最佳;经过真空热处理的模具材料DC53的耐磨性能较差;对于经TD处理的V4E及DC53,模具的磨损主要集中在凹模圆角入口0°~15°区域,而对于真空热处理的DC53,模具在凹模圆角和法兰处均出现了严重的磨损.     

数控车床径向跳动影响因素分析

对于精度要求很高的零件工件径向跳动是一个重要因素。通过对衬套批量加工中的零件设定不同的参数,来分析卡盘夹紧力,主轴转速及刀具磨损对零件径向跳动的影响。通过不同参数设定下数据的测量分析,得到对径向跳动影响较大的因素,用最小二乘法拟合出此因素与跳动的关系。针对主轴影响因素,分析了径向跳动的原理,通过工艺改进,径向跳动保证的情况下,提高了主轴转速,实现了生产效率的提高。     

大尺寸叶片的成形及回弹模拟

针对大尺寸叶片成形后回弹现象严重的问题,采用DYNAFORM软件模拟叶片成形及回弹过程。得到叶片成形后的成形极限图、厚度变化图等,分析了大尺寸叶片成形所存在的问题,计算其回弹量,为模具设计提供参考依据。     

海堤渗压多测点径向基函数监测模型的建立

为综合多测点监测信息建立海堤渗压预测模型，揭示其受海洋潮位等因素影响的复杂而特殊的变化规律，以径向基函数(RBF)神经网络为建模工具，采用前期潮位因子、积分型降雨因子、时效因子构建模型输入层，对符合条件的多个渗压测点进行综合训练、预测.同时根据海堤渗压特点，对建模中RBF网络的计算中心选取方法加以探讨，进而结合模糊C均值聚类算法确定计算中心.以浦东海堤实测资料实现了该模型建立的具体过程，取得理想效果，并给出了应用建议.     

激光立体成形Inconel718高温合金显微组织的研究

本文采用金相显微镜(OM)微观测试手段研究了激光立体成形Inconel718的组织特征,结果表明:激光立体成形Inconel718沉积态组织细密、均匀,呈现出沿沉积方向外延柱状生长,并贯穿多个沉积层的枝晶组织特征。     

改进的基于径向基函数的曲面重建算法

目的改进基于径向基函数的曲面重建算法。方法针对数据量过大,无法在中低端计算机上进行曲面重建的问题,采用分而治之的思想,将点云曲面先分割后重建。结果所给方法能够明显提高曲面重建效率,实现了在中低端计算机上的曲面重建。结论对于不规则的待重建物体,使用任意方向的包围盒比使用轴向包围盒能更好地降低重建过程中的运算次数。     

基于成形过程的闭塞式冷锻工艺优化

针对闭塞式冷锻工艺复杂、单纯在某个成形阶段优化金属填充性和成形力无法使工艺参数达到最佳值的问题,提出了一种基于成形过程的冷锻工艺多目标优化方法.结合有限元模拟技术和正交试验方法,在闭塞式冷锻基本成形阶段使金属填充性达到最佳,实现金属填充性的优化,获得相应的工艺参数组;然后采用目标函数值拟合优化方法研究了飞边槽高度与凸模下压量之间的关系,通过控制飞边槽高度使成形力在最终填充阶段达到最小,实现了成形力的优化,在保证金属填充性最优的前提下获得了新的使成形力最小的优化工艺参数组,实现了金属填充性和成形力的分过程优化,优化得到的工艺参数组与物理实验数据一致.研究结果表明,所提出的方法充分考虑了闭塞式冷锻工艺的成形特点,能更简便、更准确、更合理地实现闭塞式冷锻工艺的参数优化.     

旋转磨料射流套管开窗数值模拟及试验验证

提出利用旋转磨料射流进行井下开窗的技术路线,建立套管在旋转磨料射流冲蚀作用下的损伤模型,利用有限元方法对旋转磨料射流套管开窗进行数值模拟,并通过室内试验对模拟结果进行对比分析。结果表明:利用数值模拟方法可以较准确地模拟套管的实际开窗过程,揭示旋转磨料射流套管开窗的机制;旋转磨料射流开窗工艺简单、作业成本低,形成的窗口形状较为规则,可以满足径向水平钻进的要求。研究结果为井下套管开窗技术的进一步发展提供了理论基础。