金属切削过程的有限元建模

金属切削过程是一个非常复杂的弹塑性变形过程,文章采用有限元方法及弹塑性变形理论,对二维金属切削的变形过程进行有限元分析。首先选用矩形单元对刀具和工件弹性阶段进行有限元建模,得出其单元节点力和节点位移之间的关系,然后利用普朗特-路斯方程,推导工件材料塑性变形时单元节点力和节点位移之间的关系,并指出金属由弹性变形到塑性变形时其单元刚度矩阵变化的规律,从而为实现金属切削过程的数值模拟提供可靠的理论基础。     

取料机导轮组长轴断裂原因分析及对策

针对取料机导轮组长轴断裂的原因，采取了相应的改进措施，避免了长轴的断裂，取得了良好的效果。     

钢管压扁矫正过程的计算机模拟

套管生产中，矫直工序决定了套管的形状精度和残余应力，对套管抗挤强度有很大影响．应用有限元分析软件Marc，建立了斜辊钢管矫直机的压扁矫正模型，并对矫直过程进行深入分析．基于试验测量的应力一塑性应变数据，推导了σ-εp关系式，编写了子程序以描述钢管材料的塑性变形特性．对不同压扁量进行数值模拟，比较了现有的压扁量计算理论．建立了钢管压扁矫正的三维模型，计算得到了与二维模型近似的结果．     

PP/EPDM-g-GMA共混物的形态结构和力学性能

在转矩流变仪中通过熔融接枝反应制备了EPDM-g-GMA，将其与聚丙烯(PP)在双螺杆挤出机中熔融共混，用化学滴定法测定EPDM—g—GMA的接枝率，用红外光谱对接枝物进行表征，用SEM观察共混物的形态，通过对PP／EPDM-g-GMA共混物的形态结构和力学性能的研究发现，随着EPDM—g—GMA的含量或温度的增加，PP／EPDM-g-GMA共混物的缺口冲击强度相应提高，而拉伸强度降低，断裂伸长率相应增加。     

23-X型航炮抛壳器断裂故障分析

本文从23-X型航炮抛壳器断裂故障入手,通过对相关专利文献进行检索,分析抛壳器断口裂纹源,最终确定该故障的发生原因为偶发故障,在对航炮的维护与使用中总结相应规律避免再次出现。     

铝型材榫接结构弯曲强度研究分析

本文研究对象是由东莞中山大学研究院和深圳五洲龙集团研发的新型轻量化纯电动中巴。在本次分析中，利用物理试验的方法，对铝型材榫接结构试件进行三点弯曲试验，对铝型材榫接结构的抗弯曲性能进行了分析，获得了评价其抗弯曲性能的各项参数，并通过榫接结构性能的对比，了解到型材穿孔榫接后，其抗弯曲性能及吸能特性的变化。     

不同应变率和温度下AFRP力学性能试验研究

利用MTS液压伺服高速试验机测试芳纶纤维(Kevlar 29)增强复合材料(AFRP)在不同应变率(25,50,100和200s-1)和温度(-25,0,25,50和100℃)条件下的力学性能.结果表明,在相同温度(25℃)下,随着应变率的增大,杨氏模量和拉伸强度先增大(25~50s-1)后减小(50~200s-1),而韧性则表现为相反的趋势.在相同应变率(25s-1)下,温度的升高会造成杨氏模量出现波动,拉伸强度上升,而韧性则没有明显的改变.不同试验条件下AFRP破坏形态没有明显区别,均为较平整断裂面.最后,通过Weibull分析,量化了破坏强度在不同应变率和温度下的离散程度.     

嫩江-八里罕断裂中段构造形迹及活动时代

嫩江-八里罕断裂带位于东北地区中部,大兴安岭的东缘,为松辽盆地的西缘边界控盆断裂。为系统研究嫩江-八里罕断裂中段,即扎鲁特旗南部地段的构造形迹及活动时代,本研究在1∶5万工农屯等六幅区域调查的基础上,结合前人的研究成果,利用野外地质路线调查,并借助LA-ICP-MS锆石U-Pb测年等方法,对构造形迹的特征及其所控制的侵入岩进行了系统研究。结果表明,松辽盆地西缘断裂是嫩江-八里罕断裂控制松辽盆地断陷的一部分。松辽盆地西缘断裂在扎鲁特旗南部地段的研究区内,表现为由10条北东走向近于平行的左行走滑(部分右行)的显示"追踪张"性质的北东向断裂,为北西-南东向拉张应力场作用的产物。在剖面上表现为"堑垒束",控制二叠系地层隆起带和中生代火山岩断陷盆地的展布。脉岩的年龄测定显示其断裂形成时代约为127 Ma。     

基于构件变形的框支剪力墙结构抗震性能评估

提出一套框支剪力墙结构抗震的安全性评估原则,用于评估按照中国现行规范设计的一系列框支剪力墙结构模型.通过罕遇地震作用下弹塑性时程分析,获取结构及构件的变形和内力,采用基于变形指标的性能评估方法来评估结构各构件在大震下的破坏情况,分析结构的整体安全性及各构件的性能分布情况.结果表明:框支剪力墙结构的薄弱层位于转换层以上一层,而薄弱层的框支剪力墙容易发生剪切破坏;用现行规范大震下薄弱层层间弹塑性位移角无法准确评估框支剪力墙结构的性能.     

输入轴断裂失效分析

某齿轮传动分公司生产的输入轴产品,在使用一段时间后发生断裂,对其进行全面解剖,并做了试验分析。由低倍酸浸试验表明,锻件致密性较差;高倍组输入轴基体晶粒度粗大,马氏体及残留奥氏体超级。综合试验分析,输入轴断裂的原因主要是由于锻件纯净度差、组织不良,导致材料力学指标不足,服役过程中在较大弯曲及扭转应力下疲劳开裂。