高炉处理烧结烟气脱硫脱硝理论分析

对利用高炉处理烧结烟气同时脱硫脱硝脱二噁英技术的可行性进行了理论探讨,分析高炉内部还原二氧化硫和氮氧化物,以及分解二噁英的热力学条件,探讨烧结烟气代替空气鼓风对理论燃烧温度、风量、炉缸煤气、炉顶煤气和铁水硫含量的影响.结果表明：二氧化硫、一氧化氮和二氧化氮的最低平衡体积分数分别为1.84×10-13%、3.08×10-11%和3.72×10-21%,高炉内部还原二氧化硫和氮氧化物是可行的;高炉具有分解二噁英的有利热力学条件;烟气中二氧化硫和一氧化碳对理论燃烧温度的影响可忽略,氮氧化物能略微提高理论燃烧温度,二氧化碳体积分数增加1%,理论燃烧温度降低大约40.5℃,但通过降低鼓风湿度和提高富氧率等措施,能达到高炉正常生产时的炉缸热状态水平;随着烟气中二氧化碳含量的增加,风量、炉缸和炉顶煤气量都逐渐降低,炉缸煤气一氧化碳和氢气含量增加,炉顶煤气中一氧化碳、氢气、二氧化碳和水含量都增加,氮气含量显著降低;铁水硫含量与烟气二氧化硫含量成正比,但当二氧化硫质量浓度达到2000 mg·m-3,铁水中硫质量分数仅为0.025%,铁水质量仍合格.通过综合调节高炉操作参数,也可以实现烧结烟气代替空气鼓风进行高炉炼铁生产,达到脱硫脱硝脱二恶英的目的.     

煤浆法烟气脱硫与Fe2+/Fe3+催化氧化脱硫工艺研究比较

煤浆法烟气脱硫与传统的Fe2+/Fe3+催化氧化脱硫工艺在脱硫机理上是一致的,但是由于煤浆法烟气脱硫过程中的Fe2+/Fe3+是在反应过程中逐渐浸出的,这使得两者之间又存在一定的差异。本文比较了两者在不同温度、二氧化硫浓度以及氧气浓度情况下脱硫效率的异同,并分析了可能的原因。     

固定床渣油加氢反应器卸剂作业风险与控制

为了有效提高资源利用率和经济效益,去除硫、氮和金属等有害杂质,同时使渣油中部分较大的分子裂解并加氢,变成分子较小的理想组份,许多炼油厂采用渣油加氢处理技术。经加氢处理后的渣油质量得到明显改善,可以直接用于催化裂化工艺,最大限度地提高了轻质油品转化率,经济效益与环保效益非常显著。     

论活性炭材料在烟气脱硫脱硝技术中的应用

随着烟气脱硫和脱硝技术的发展,各国都开展了烟气同时脱硫脱硝技术的研究。文章阐述了目前国内外活性炭材料在烟气脱硫和脱硝技术中的应用。     

高层建筑火灾的“六大”规律与技术防控

目前我国高层建筑越建越多,怎样防控火灾的发生,笔者根据多年的工作经验,提出了高层建筑火灾的“六大”规律,探讨了技术防控的有关系统和程序.     

石灰石-石膏法脱硫与氨法脱硫的对比研究

<正>大型火力发电厂锅炉尾气中含有大量硫,若不经处理直接排放,会对环境造成严重的污染。石灰石-石膏法作为一种火力电厂锅炉烟气脱硫方法,由于工艺成熟、适应于大型锅炉所产生的烟气脱硫等优势,得到了广泛应用。但是,随着国家优质煤种计划供应数量的下降,煤价逐年攀升,锅炉燃用高硫煤的情况也越来越多,石灰石-石膏法脱硫方法也逐渐显示出不适应的情形。在这种情况下,氨法脱硫等其他脱硫方法日益引     

高浓度亚硫酸铵氧化反应过程研究

通过填料塔对亚硫酸铵氧化过程各影响因素进行了全面的研究。反应温度 30°C～ 75°C,氧气体积分数 φO2 =0 .2 1～ 1 ,亚硫酸根浓度 0 .3mol/L～ 5.0 mol/L,初始硫酸根浓度 0～ 1 .5mol/L,催化剂有铜、铁、钴、锌、锰的硫酸盐。实验结果表明 :在高浓度 ( [SO2 -3 ]>0 .5mol/L)下 ,亚硫酸铵的氧化速率随亚硫酸根浓度的增加而降低 ,硫酸根浓度的增加也使亚硫酸铵的氧化速率下降。因此 ,高浓度的亚硫酸铵不能被迅速完全地直接氧化成硫铵 ,要在较低浓度下氧化后再浓缩 ,该工艺过程的操作费用较高     

利用脱硫渣及废石粉烧制陶瓷研究

本文通过XRD、X射线荧光分析等方法研究利用脱硫渣及废石粉烧制陶瓷。研究结果表明：直接掺入脱硫渣烧制陶瓷，其SO2的逸放率高达77%以上；采用钙质废石粉与脱硫渣复掺，并表面施釉，可把烧成温度从1100 ℃降低至1050 ℃，煅烧时间从2 h缩短至1 h，其SO2的逸放率可控制至30%以下。烧成后的陶瓷产品中的钙主要以CaAl2Si2O8和CaSO4形式存在，制品性能合格。既利用了废物，又可节能。     

低温废热发电技术

低温废热的有效利用在我国节能工作中占有重要地位。本文就利用低温废热的两种发电方式进行介绍，并对其优缺点及研究热点进行了论述。     

高尘段布置SCR脱硝装置对锅炉运行的影响

<正>一、电厂脱硝的必要性氮氧化物主要包括N2O、NO、N2O3、NO2、N2O4和N2O5。大气中以NO和NO2为主要形式存在,这二者也就是我们通常所说的NOx。NOx作为大气污染源,带来的环境问题包括形成酸雨、湖泊水系酸性化、森林破坏、能见度降低、在空气中形成细小颗粒等。另外