基于微纳米摩擦学的超精密加工技术研究进展

回顾了超精密加工机理研究的几种主要方法，重点介绍了结合微观摩擦磨损和分子动力学模拟的微纳米加工材料去除机理的研究现状。在此基础上，简单讨论了微摩擦磨损与微纳米切削加工的关系，试图说明当切削深度小到接近于刀具的刃口半径时，微纳米切削加工中刀具与工件的作用过程近似于滑动摩擦作用过程，基于微摩擦学的微纳米加工机理的研究是合适的、有意义的。     

大型工件的数控加工研究

大型超重工件的数控加工不同于常规的零件加工 ,这类工件一旦就位 ,就不易进行位置调整 .为此采用先就位、再测量寻位 ,然后编程加工的方法 ,通过Renishaw测量头对工件上已知的 6点进行测量 ,得到其在机床坐标系下的坐标 ,再和工件在I- DEAS中的模型进行比较 ,经过寻位优化处理最后得到数控加工程序 .     

典型材料点焊时表面接触规律的研究

针对低碳钢和铝合金这2种典型伯材料,采用弹塑性力学模型对其在点焊中各接触表面上的接触规律进行了定量化分析与计算。结果表明,在点焊条件下,压力、温度和材料强度及弹性模量是影响接触率的主要因素,而表面粗糙度的影响基本可以忽略,通过对这2种典型材料接触规律的研究还可以得出,点焊时采用“软电极＋硬工件”是较好的配合方式。     

智能加工中心的视觉系统

提出了一个智能加工中心（ＩＭＣ）的实验系统方案，计算机视觉系统作为ＩＭＣ的感官部件，利用ＣＣＤ工业摄像机摄下机床工作台上的工件毛坯图像，在零件设计信息指导下，把待加工面抽象成一条封闭的平面曲线，据此识别工件毛坯及其安装状态，进而识别工件坐标在机床坐标系中的位置．从而将视觉信息作为工艺规划的依据．     

带不同类型通用机的两组工件的Cmax问题

对每组都分别有一组同型号的专用机，另外不有一组与专用机不同类型的通用机的两组工件的Ｃｍａｘ问题，文中在专用机与通用机之间的选择上利用“最早完工”准则，依据ＬＰＴ法则，给出了一种近似算法。     

数控车床对刀方法及调刀补的探讨

本文结合使用CJK6140数控车床(采用FUNA COi-mate数控系统)的实际经验,探讨了几种常用的数控车床的对刀方法.     

基于斜度指标的混合流水车间调度方法

针对混合流水车间（Hybrid Folwshop,HFS)最小化工件全部完成作业时间（Makespan)调度问题，提出混合整数规划模型，基于斜度指标的方法来对工件进行排序，采用最先空闲设备（FAM）算法来分配设备，并给出其最优值的下界以检验该算法。仿真结果表明，该方法能够较好地解决混合HFS的调度问题。     

三台平行同型机的一个半在线排序算法

本文研究三台平行同型机的一个半在线排序算法，我们假设工作的最大加工时间预先知道，我们将给出一个竞争比为（1＋√73)/6≈1.5907的半在线算法，同时证明对该问题的这一半在线情形，任意半在线算法的竞争比至少是√2.     

对工件测量嵌镶碎化和微观应变的研究

把单峰测量嵌镶块大小与微观应变的Voigt函数法应用于X射线应力测量仪，并编制了衍射峰形校正和计算微机程序，使得应用X射线应力测量仪能对实际工件进行现场测量嵌镶块大小和微观应变。实验表明：当形状因子W／B不太大时，所得结果与传统的近似函数法很接近；当形状因子W／β太大时，虽和近似函数法有一定差异，但其变化趋向是相同的。这在实际工作中绝大部分是对不同工艺制度做相对比较时是有重要意义的。     

基于虚拟仪器平台的工件质量特性测试系统

提出了一种基于LabWindows/CVI的工件质量特性测量系统，能测量工件的质量、转动惯量、不平衡量、轴线直线度误差等质量特性参数。介绍了该系统的整体构成，详细地讨论了质量测量子系统和转动惯量测量子系统的设计。系统具有功能完备、高精度、高效率、人机友好等优点，已在生产现场使用，尤其适用于导弹弹头等航天类旋特工件的质量特性测量。