一种快速夹紧定位机构的设计与分析

对于大型物体的夹持和精确定位,用一套气动系统辅助机械化结构实现该功能既可降低成本、提高效率,又能提高可靠性。本文阐述了一种较大型液压阀体的定位夹持机构,节省人力搬运过程,解放劳动力并提高生产的安全性。     

建筑用碳纤维筋预应力锚具的研究

目前建筑用碳纤维筋预应力锚具主要有机械夹持锚具和粘结型锚具两大类,但各有优缺点.在实际工程应用较多的机械夹持锚具有着容易安装,现场使用方便等特点,但这种锚具由于夹片的夹持力过大,造成碳纤维筋本身的局部破坏及纤维筋剪切失效.本文研究主要通过对机械夹持锚具结构的改进,提出一种新型锚具的设计,实现减小锚固部分碳纤维筋的应力集中和安装锚具时因位置偏差带来的附加剪切力,从而减轻碳纤维筋的局部破坏及纤维筋剪切失效.     

隐式单索夹持式玻璃幕墙承载性能的试验

为研究预应力、玻璃刚度、耐候胶及套管对隐式单索夹持式玻璃幕墙承载性能的影响,进行了试验研究。并在各级预应力以及安装玻璃后施加平面外荷载的条件下研究体系的承载性能,同时进行测试来比较打胶及设置套管前后的承载性能差异。此外,还获取了预应力、玻璃刚度及荷载条件下体系的自振频率。试验结果表明:平面外荷载越大,增加钢索预应力对降低体系变形的作用越小;玻璃自重对体系的自振频率影响远大于刚度的影响;耐候胶及套管对承载性能的影响较小。     

汽车轮毂柔性夹具的径向动态夹持刚度研究

设计了一种可以在无须人为更换零部件的情况下实现对直径为43.18～50.8 cm轮毂进行可靠装夹的汽车轮毂柔性夹具．对所设计的夹具结构在工作过程中的受力情况进行了分析,确定了夹具最大径向位移与刀具切削要素之间的函数关系,建立了夹具径向动态夹持刚度理论模型．采用有限元数值模拟的方法对夹具的径向夹持刚度特性进行了分析．结果表明：夹紧力的大小对轮毂夹具径向动态夹持刚度没有影响,轮毂夹具的径向动态夹持刚度不仅取决于弧形夹爪的刚度大小,而且与轮毂毛坯的几何尺寸有关．本夹具中的六弧形夹爪设计对夹具的径向夹持刚度可以起到较好的积极作用,能够有效提高夹具结构的稳定性．     

浮动式动力卡盘静态夹持特性分析

通过建立夹紧效率和夹持补正量的数学模型,对浮动式动力卡盘的静态夹持特性进行研究。研究结果表明:卡盘的夹紧效率不仅直接影响力传递系数,而且影响静态夹紧力的稳定性;夹紧效率越高的结构,由于润滑环境恶化而造成的静态夹紧力损失越小;浮动式动力卡盘在工作时,所夹持的工件的直径越小,卡盘的夹紧效率越低;浮动式动力卡盘的夹持补正量与杠杆传动比、浮动套和导套之间的配合间隙成正比,比例系数是浮动套的楔角和杠杆两臂的夹角的函数;通过建立浮动式动力卡盘的运动传递系数和夹持补正量之间数学关系,对浮动式卡盘的夹紧和补偿2个功能进行综合,实现浮动式卡盘的优化设计。     

柔性夹持多点拉形过程的数值模拟

采用动态显式有限元软件,对2024-O铝合金板材在传统夹持方式和柔性夹持方式下成形球面件的过程进行了数值模拟,对比分析了拉形过程中板材的应力和应变变化.结果表明,与传统夹持方式相比,在柔性夹持方式下得到的多点拉形件应力应变分布均匀,成形效果较好,而且可以提高材料的利用率.完成了相关的实验验证,结果表明:柔性夹持方式适用于多点拉形过程,验证了柔性夹持装置的可行性与实用性;模拟结果与实验结果的误差基本在0.3～0.5 mm之间,验证了数值方法的准确性.     

键合机夹持头刚度失效分析

使用ANSYS对全自动LED引线键合机夹持头的变形问题进行强度和刚度分析,根据分析结果从材料、结构和导轨选用等方面对模块进行优化设计。     

变压器引线夹持结构的设计

为最大限度的利用变压器有限的内部空间,本文提出引线夹曲折连接结构来提高引线到变压器油箱的爬电距离。     

狭窄空间管道外壁检测机器人结构设计

为实现替代人工方法检测过热器管道外壁的目的，本文基于对爬管爬壁机器人的结构原理的分析，考虑到过热器管道空间狭窄形状复杂，设计了一种环抱式管道检测机器人。本文阐述了狭窄空间管道外壁检测机器人工作原理，设计了机器人的机械结构，分析了机器人手臂和手指的夹持力，分析了机器人的爬管升降力，并利用有限元仿真分析对其进行验证。研究结果表明：该结构设计合理，满足所需运行条件要求。     

直角法兰双辊夹持扩旋成形有限元模型的确定

为了得到适合于直角法兰双棍夹持扩旋成形模拟的有限元模型,基于ABAQUS/Explicit平台,针对常用的工件转动与不转动的建模方法,建立了2种直角法兰双辊夹持扩旋成形有限元模型.利用这2种模型对旋压成形过程分别进行了数值模拟,从旋辊轨迹、动态效应、计算时间、计算结果等方面比较分析了2种模型对双棍夹持扩旋成形模拟的影响.数值模拟结果表明,工件转动模型得到的最大等效应力应变偏大,而采用工件不转动模型不仅可以提高计算精度,而且可有效地降低计算时间,因此最终确定工件不转动模型为所研究的最佳有限元模型.