三维韧性剪切变形构造组构样式探讨

结合三维变形理论,在Transpression变形模型基础上,提出了"剪切方向物质挤出模型",并从三维有限应变角度定量探讨剪切方向物质(体积)挤出对剪切带宏观组构样式、转变的影响及其与运动学涡度的关系。变形过程中剪切方向物质挤出对韧性剪切带构造组构样式影响显著:在减薄型三维变形中,当竖直(z)方向体积挤出量小于剪切运动(x)方向挤出量(两者比值a<1或a=1)时,发生"拉长-减薄剪切变形",剪切带发育稳定的竖直面理和水平线理,运动学涡度数(ωk)对面理和线理组合不产生影响;当a>1时,发生"加宽-减薄剪切变形",剪切带组构样式取决于2个因素:运动学涡度数(ωk)和剪切带收缩量(k),可能的组构组合类型为"竖直面理和水平线理"或"竖直面理和竖直线理"。根据剪切方向物质挤出模型,得到结论:同一运动性质的韧性剪切带可形成不同取向的拉伸线理;拉伸线理方向不一定和变形的简单剪切组分方向一致。     

汽车展厅结构变形原因浅析

本文引用某汽车展厅在不均匀地基上采用独立柱基排架结构，引起结构变形事故的实例，说明勘察设计必须从地基基础与上部结构共同作用的角度来认识，并根据地基情况进行上部结构设计或根据结构设计意图，调整地基基础方案。     

低碳钢等径弯曲通道变形数值模拟及组织分析

对低碳钢等径弯曲通道变形进行了数值模拟，并分析了它的显微组织．通过有限元数值模拟，获得了低碳钢成形等径弯曲通道变形载荷的变化规律和等效应变分布规律．载荷模拟结果表明，摩擦因子越大，变形载荷也越大，当摩擦因子为0．408时，其成形载荷约为无摩擦时的2．1倍，载荷数值模拟与实验结果基本相吻合．此外，结合所揭示的等效应变分布特点，对一道次等径弯曲通道变形后试样横截面上的微观组织分布进行了分析，表明下表面处的材料晶粒细化程度比上表面处的大，因此这种分布特点与等效应变分布是相互一致的．     

等径弯曲通道变形制备超细晶铝合金的组织性能

用等径弯曲通道变形(ECAP)的方法制备出超细晶铝合金材料,并研究了在不同道次条件下其显微组织的演化过程.研究表明,随着强烈塑性变形的增加,显微组织中开始形成大量晶粒尺寸小于1μm的位错胞组织,当其晶界取向差增大时,亚晶粒变为越来越细的板条状组织.当经过8道次ECAP变形后,晶粒尺寸由变形前的约50μm细化为约0.2μm.该超细晶铝合金材料在150℃的退火条件下,其晶粒尺寸稳定在0.2～0.3μm的范围内.在温度为500℃、应变速率为10-3s-1的拉伸实验中,该超细晶铝合金材料的最大延伸率高达370%,呈现出良好的超塑性.     

喷射沉积-挤压FVS0812耐热铝合金的热压缩变形流变行为研究

采用圆柱试样在Gleeble-1500热模拟机上对FVS0812耐热铝合金进行等温热压缩实验.变形温度为300～500℃;应变速率为0.001～1s-1.实验结果表明:喷射沉积-挤压态致密FVS0812铝合金材料的真应力-真应变曲线表现为:变形初期流变应力随应变量的增加而迅速增加,达到峰值后,真应力呈下降趋势.可以用Sellars和Tegart提出的双曲正弦形式的本构方程来描述FVS0812铝合金的高温压缩变形时的流变应力行为,其变形激活能Q为368.906 kJ/mol.图8,表1,参6.     

介质变形引起地层孔渗变化条件下的试井分析

储层介质变形分为弹性变形、塑性变形和弹塑性变形 3种类型 .重点研究了介质塑性变形后地层孔隙度和渗透率变化条件下的不稳定渗流问题 .建立了孔隙度、渗透率指数变化规律的试井分析模型 ,通过有限元方法得到了井底压力随时间变化的双对数理论曲线 ,并对理论曲线的特征进行了分析 .通过实际井例分析 ,说明变孔渗试井模型具有较好的应用效果     

改变坐标方向理顺变形理解--谈谈弯曲变形内力作图与实际变形结果合理结合及其理解

在材料力学里,采取将剪力图和弯矩图的纵坐标正方向倒过来的方法,理顺了变形和内力关系.这样,有利于直观理解和记忆.将理顺后剪力图、弯矩图和挠曲线、转角以及危险截面应力图结合,使整个弯曲变形的内力图与实际变形的效果相统一协调.     

建筑结构的徐变收缩分析

根据考虑延迟弹性的混凝土线性徐变老化理论，引用桥梁结构中徐变系数的概念，推导了利用徐变系数对高层建筑结构进行的徐变收缩分析的有限元公式。结果表明工程设计人员应当考虑徐变收缩因素对建筑变形和内力的影响。     

层状土中桩体复合地基荷载沉降关系

在假定桩侧摩阻力与该点位移符合纯弹塑模型的基础上，对层状土中桩体复合地基的工程特性进行了研究，分析了桩和桩间土的变形特点。最后，利用复合地基的变形协调条件，推导了层状土中桩体复合地基的荷载一沉降关系及桩土应力比公式，并结合工程实际对其精度进行了验证，表明荷载一沉降的理论关系式具有满足工程实际要求的精度。     

金属切削过程的有限元建模

金属切削过程是一个非常复杂的弹塑性变形过程,文章采用有限元方法及弹塑性变形理论,对二维金属切削的变形过程进行有限元分析。首先选用矩形单元对刀具和工件弹性阶段进行有限元建模,得出其单元节点力和节点位移之间的关系,然后利用普朗特-路斯方程,推导工件材料塑性变形时单元节点力和节点位移之间的关系,并指出金属由弹性变形到塑性变形时其单元刚度矩阵变化的规律,从而为实现金属切削过程的数值模拟提供可靠的理论基础。