微生物浸矿技术在铀矿堆浸中应用的研究

微生物浸矿技术以其能耗低、浸出周期短等特点,广泛应用于各矿山。本文主要介绍了国内外微生物堆浸浸铀技术的发展历程,研究进展以及目前存在的问题。     

阿司匹林湿法制粒压片及质量检查

目的:通过实验掌握湿法制粒压片的工艺及片剂质量检查方法,并对该处方、工艺进行评价。方法:实验制备并进行质量检查。结果:阿司匹林片质量检查符合2000版药典规定。结论:采用湿法制粒压片工艺制备阿司匹林片效果较好。     

唐钢司家营精矿粉制粒性能试验研究

司家营铁矿属新开发矿种,特点是精矿粉粒度极细,通过制粒试验,司家营精粉具有较好的制粒效果,故采用一混、二混的混料和制粒工艺是可行的.     

提高含铟锌精矿中锌铟回收率的方法

从含铟锌精矿中提取锌和铟常用的2种生产工艺都存在工艺流程长、铟回收率低的缺点,为此,进行工艺流程改进.原料经中性浸出后在中性浸出渣中配入还原剂,经制团、干燥和高温还原挥发,使铟和锌富集于挥发物中再进行回收.中性浸出渣高温还原挥发最佳试验条件如下：还原剂的质量分数为15%～20%,还原温度为1 250℃,进料量为5kg/h.在此条件下,铟和锌的挥发率分别达到97%和95%.挥发物酸性浸出结果表明：锌和铟的浸出率分别达到98.53%和93.38%,锌和铟的总回收率显著提高.     

T0601094 清吹制粒生产线的应用

该生产线采用源端除尘方法，主要用于磨料、矿山、化工、耐火材料等粉体物料制粒的提纯和清洁。它由物料清吹机、分段机、脉冲式滤筒除尘器等多种自主开发的专利技术装备组成。其基本原理是采用高速气流对颗粒反复磨擦．以剥离附着在磨料表面的粉尘，并将粉尘清除；     

401矿区铀矿床地质地球化学特征及其地下堆浸评价

40 1矿区贫铀花岗岩成岩后经过三期水溶液流体的改造作用 :早期高温热液的碱交代作用使花岗岩中的铀活化转移 ,此活性铀是形成铀矿床的物质基础 ;中期中低温热液是沿断裂上升的深源富 CO2 流体与大气降水的混合产物 ,它浸出了花岗岩中的活性铀 ,并迁移至有利的断裂构造部位 ,富集成脉状热液铀矿床 ;晚期地表水沿控矿断裂向下渗滤 ,铀矿床遭受表生淋滤 ,其矿石的物理化学性质发生改变 ,为地下堆浸创造了有利条件     

铀矿堆浸过程的动力学模型及实验研究

通过浸出率与浸出时间的关系曲线,推导出铀矿硫酸堆浸过程的控制模式和化学反应常数。实验结果表明浸出率在小于60％以内,与浸出时间呈直线关系,得出浸出过程控制模式为化学反应控制的结论。实验数据计算得出在该实验中化学反应浸出速率常数为1．5×10^-7s^-1,液固相化学反应速率系数为3．6×10^-8m／s。实验结果在未加氧化剂的酸堆浸铀矿石中,最多只有40％的四价铀能氧化成六价铀,要想进一步提高铀的浸出率,必须加入氧化剂,提高氧化能力。     

铀矿浸出试验柱不同高度上铀金属浸出的规律

针对铀矿堆浸生产中矿堆不同高度上的铀金属浸出存在的延迟现象,采用理论分析和室内柱浸试验研究铀矿浸出试验柱不同高度上铀金属浸出的规律。理论分析将铀矿浸出试验柱沿柱高划分为若干个高度足够小且相等的单元体,使其中单个铀矿石颗粒的浸出符合收缩未反应核扩散控制系统模型,且任意1个单元体内所有铀矿石颗粒反应均匀,不存在延迟现象,进而以1个单元体为目标,根据溶浸剂质量守恒原理,并考虑初始溶浸剂浓度的变化,建立铀矿浸出试验柱不同高度上铀金属浸出的数学模型。采用颗粒半径为2.5 mm的铀矿石进行串联柱浸试验。然后,采用数学模型对柱浸试验结果进行计算,并将模型计算结果与柱浸试验结果进行比较。研究结果表明:试验柱不同高度上铀金属浸出率存在较大差别,且模型计算值与柱浸试验值具有相同的变化趋势,表明该数学模型能较好地反映铀矿浸出试验柱不同高度上铀金属浸出的延迟规律,可为预测铀矿堆浸不同高度上的浸出率提供重要参考。     

基于核磁共振成像技术的堆浸细观渗流速度场特性

采用核磁共振成像技术对柱浸渗流过程进行非接触、无损探测,得到溶液静止和流动时的核磁共振图像.通过对速度值分布的分析,评价了速度场均匀性,得到了均匀性指数与喷淋强度的关系,进而研究了细观渗流速度场分布特性和孔隙内速度场演化规律.研究表明：流速分布具有明显的不均匀性,流速值与孔隙大小并不严格一致;不同喷淋强度下速度值分布趋势相似,最大流速与喷淋强度正相关;通过分析速度场均匀性与喷淋强度间关系可得到喷淋强度阈值,实验中0.7 L· cm -2·h -1为此粒级级配的喷淋强度阈值.现场应用动态喷淋强度可明显改善堆场的渗透性,提高铜的浸出率.     

新型高剪切制粒工艺参数对铁矿石颗粒长大行为及粒度分布的影响

随着优质铁矿资源的减少，一些低品位铁矿逐渐进入人们的视野。这类矿石由于经历了选矿过程，导致其粒度较小。在传统的圆筒制粒工艺中，水分难以在细粒度的精矿表面均匀分布，从而导致制得的准颗粒粒度偏析严重，影响了烧结料层的透气性。为了解决这个问题，本文提出了一种新型的卧式高剪切制粒工艺，将颗粒在传统圆筒中的二维受力变化为轴向和径向的三维受力，从而提高烧结原料颗粒的混匀和制粒效果。本文首先分析了烧结混合料颗粒在新型高剪切制粒机中的长大过程以及形成的准颗粒结构，发现准颗粒粒度先随制粒时间的增加逐渐长大，但制粒时间超过35 min后粒度几乎保持稳定。准颗粒结构主要分为三类:无核颗粒、单核颗粒和多核颗粒，其中单核颗粒是最常见的准颗粒结构。水分促进了颗粒的聚结长大，当前原料条件下8.8wt%的水分能够得到最优的制粒效果。增加形核颗粒的比例虽然导致准颗粒粒度有所增加，但是实际的颗粒长大指数却是逐渐降低。同时，增加精矿比例也会导致准颗粒粒度以及料层透气性等指标变差。尽管如此，高剪切制粒工艺的制粒效果仍优于传统圆筒制粒工艺。