陶瓷刀具及其应用技术

陶瓷刀具是具有优良切削性能的新型刀具,近些年得到迅速发展并且有广阔应用前景。主要有氧化铝（Ａｌ２Ｏ３）基、氮化硅（Ｓｉ３Ｎ４）基、碳化钛（ＴｉＣ）基陶瓷、复合陶瓷以及碳化硅晶须增韧陶瓷。本文对陶瓷刀具的种类、性能及具体使用条件进行了全面综述。     

合理选用硬质合金铣刀的角度

本文对使用硬质合金铣刀加工不同材料时的刀具角度作了规范。文章论述了以下6种角度的选择：前角的选择;负倒棱的选择;后角的选择;刃倾角的选择;主偏角的选择;副偏角的选择。     

淬硬模具钢高速铣削切屑显微特征与变形规律研究

不同的切削介质条件下,氮铝钛(TiAlN)涂层刀具高速铣削淬硬模具钢时切屑的显微特征和变形是不同的,通过在干铣削、水溶性切削液、空气油雾、氮气油雾介质下高速铣削淬硬模具钢切屑显微特征的研究,得出TiAlN涂层刀具高速铣削淬硬模具钢时切屑变形规律,为高速铣削工艺过程的选定提供帮助.     

煤矿主井胶带输送机皮带更换工艺探究

当前对于皮带更换工期的要求越来越高,需要在更短的时间内完成,因此若是仍然采用旧皮带牵引新皮带的更换工艺,则导致敷设困难、任务重、需日夜施工等问题.为提高主井胶带输送机皮带更换效率,开展对其更换工艺的设计研究.通过皮带展放与硫化处理、主井胶带输送机皮带更换设备安装、连续换带与试运转,提出一种全新的更换工艺.通过将新的更换...     

聚晶金刚石刀具低温冷却铣削Cf/SiC磨损机理

采用聚晶金刚石(PCD)刀具对C_f/SiC陶瓷基复合材料进行干式和低温冷却铣削试验,获得了PCD刀具在干式和低温冷却铣削条件下的前刀面和后刀面磨损形貌,测得了不同铣削长度所对应的主切削力和后刀面磨损量,分析了PCD刀具在不同铣削条件下的磨损机理及寿命可靠性。研究表明:在低温冷却条件下,PCD刀具以磨粒磨损为主要磨损机理,失效表面存在明显沟槽磨损和大量长条状划痕;而在干式铣削条件下,PCD刀具以磨粒磨损和局部氧化磨损为主要磨损机理,失效表面呈现均匀的磨损带;低温冷却使PCD刀具有效使用寿命提高约100%。     

TiAlN涂层刀具高速铣削淬模具硬钢的磨损规律

淬硬模具钢具有很高的硬度和强度,需采用特殊刀具进行加工.研究表明,氮铝钛(TiAlN)涂层刀具在不同铣削条件下高速铣削淬硬模具钢具有其独特的切削特性和规律.通过氮铝钛(TiAlN)涂层刀具磨损规律的研究,为淬硬模具钢的高速加工技术提供借鉴.     

并联机床中工件安装位置决定系统的开发

并联机床由于结构和工作空间极其复杂,在加工工件时经常出现各种干涉.以日本丰田工机公司的HexaM并联机床为模型,讨论了并联机床的自己干涉、机床与工件的干涉、机床与周边器械的干涉的检查方法和回避方法.提出了在不修改刀具轨迹的情况下,通过调整工件的安装位置来回避以上干涉的计算方法.最后通过实验,证明了算法对于在实际加工前检查可能出现的干涉,以及确定出无干涉的工件安装位置是非常有用的.     

规则推理与实例推理在模具加工刀具智能化选择中的应用

规则推理（RBR）和实例推理（CBR）是使用已有经验来解决问题的两种不同的方法,结合这两种技术并将其用于刀具选择,有利于模具加工的智能化发展．首先,根据刀具选择任务的特点,采用“分而治之”的原则,把刀具选择划分为刀具类型及材料选择和刀具几何参数确定两个子任务,并对两个子任务分别采用RBR和CBR两种不同的推理方法．同时对实例的框架表示、基于模糊贴近度的实例相似性度量以及实例特征的权重计算等关键技术进行了研究,并给出了相应的实例．     

基于图论和改进Dijkstra算法的STEP-NC复杂型腔最短刀具路径生成方法

针对STEP-NC(standard for the exchange of product data, STEP ; STEP-compliant numerical control,STEP-NC)复杂型腔的刀具路径生成问题,本文提出了一种基于图论和改进Dijkstra算法的STEP-NC复杂型腔最短刀具路径生成方法.在该方法中,首先根据走刀行距和基本元素的等距偏置,生成STEP-NC复杂型腔封闭等距环.然后,基于图论得到封闭等距环的赋权有向图.最后,利用改进的Dijkstra算法生成STEP-NC复杂型腔最短刀具路径.通过实例验证了所提出方法的可行性和有效性.     

氧化锆陶瓷车削刀具磨损机理及理论模型

通过不同刀具几何参数的YG6刀具车削氧化锆实验,研究了工程陶瓷切削刀具体积磨损理论模型.从强度理论和刀具磨损材料迁移的本质出发,将刀具的二维磨损推广至三维磨损.基于黏着效应机制,研究了氧化锆陶瓷车削的刀具磨损机理.通过力学分析,采用逐层积分法,综合了刀具几何参数与后刀面磨损面积之间关系,建立了刀具体积磨损理论模型.验证实验结果表明,刀具体积磨损量随前角或后角的变大先减小后增大,随刀尖圆弧半径的变大而减小,刀具体积磨损的模型理论值与实验值趋势一致,平均相对误差为4%~15%,说明模型具有较高的可靠性.