基于知识库的刀具装配研究

传统的手工配刀已不能适应FMS车间层自动化管理的需要.这里提出了知识库系统的思想,对基于产生式知识库和以加工工艺辅助决策的配刀系统进行了探讨.     

基于经验模式分解和BP神经网络的刀具状态监测方法

为提高刀具检测识别率,采用经验模式分解法分解不同状态刀具的切削声音信号,计算各信号分量的能量百分比,形成特征向量。利用三次样条插值方法对特征向量进行插值,插值后的特征向量保留了原始信号的所有特征成分,应用BP神经网络识别刀具的状态。实验结果表明:经验模式分解方法和BP神经网络相结合可以有效识别铣刀状态,平均识别率达86%。     

刀具补偿在数控加工中的作用

在数控加工中刀具补偿功能能够补偿数控机床在切削过程中不可避免的刀具磨损问题,能补偿刀具实际安装位与理论编程位差,并通过刀具补偿的方式减少零件加工程序的变更。刀具补偿在数控加工中具有重要的意义,是保障加工精度、提高加工效率的重要措施。在现代数控加工生产中,操作员及编程设计人员应正确认识刀具补偿的作用及意义,以熟练的刀具补偿应用,提高数控加工效率。该文就刀具补偿在数控加工中的应用及应用要点进行了分析与论述。     

专用刀具在高效铣加工技术上的应用

本文着重介绍了两种转包机匣类零件高效铣削加工的工艺改进过程,对高速铣削所采用的刀具和切削参数的优化进行了详细的分析,对高效铣削中所遇到的问题和所采取的对策进行了较为详细的阐述,对数控程序、加工参数、刀具选择等方面进行研究,达到高效加工的目的,提高零件加工的效率和降低加工成本。     

基于激光扫描共焦显微技术的刀具刃口精密测量

为表征刀具刃口结构,提出了一种刃口精密测量和数据处理方法.采用激光扫描共焦显微镜对刀具刃口进行精密测量,通过数据后处理拟合刃口圆弧半径.研究结果表明:测量采用的角度块倾角会对刃口测量范围及刃口不对称度判定产生影响,应根据刀具结构参数合理选择,对于TPMT16T304刀具选择倾角为50.5°的角度块时测量效果较好;数据平滑可以有效去除测量噪声,提高数据处理效率和测量精度;刀具刃口最小二乘拟合结果与扫描电镜法测量值及标称值较吻合,标准不确定度优于0.084μm.以上结果说明,基于激光扫描共焦显微技术的刀具刃口测量方法简便、测量精度高且不破坏刀具.     

微细刀具与微钻削关键技术

微小孔加工在小型化、集成化的制造领域得到越来越广泛的应用,人们对微小孔加工尤其是微钻削加工技术的研究逐步深入。对微钻削加工技术及微细刀具进行了综合的介绍,分别从微细钻削刀具、微钻削理论、切屑分析、刀具磨损等方面进行了论述,提出微钻削与常规尺度钻削的差异,并对微钻削技术的发展前景进行展望。     

刀具磨损图像视差图的非标定方法

刀具磨损检测的视场范围很小、现场工况复杂(存在机床护罩和刀具保持架的遮挡),而以往对摄像机进行标定的方法多用于大视场环境,并不适合于加工现场的刀具磨损检测。为此,文中提出一种采用非标定双目视觉方法获取刀具磨损图像视差图的方法,无需标定参考物和人工干预。首先,利用SURF(speeded-up robust features)算法检测图像对中的特征点;其次,利用8点算法计算基本矩阵,再利用极点无穷远变换完成图像对的校正;最后,利用基本区域匹配方法完成图像对视差的计算。进行了加工现场的磨损刀具图像获取实验,先对比了重构出的刀具视差图轮廓与实际轮廓,接着分析了刀具视差图的精度。结果显示,重构轮廓与实际轮廓基本相符,重构出的视差图的绝对误差在5个像素点以下,相对误差在10%至30%之间,说明在小视场和复杂工况下,用非标定方法获取的刀具视差图能够满足现场检测的精度要求,并且该方法具有灵活和高效的特点。     

机械式毛竹镗簧机构的研制

<正>本文主要研究机构式毛竹镗簧刀体浮动机构。从研制的几种刀体浮动机构中,筛选出两种实践效果较好、性能优良、结构简单、成本较低的机构,并进行深入分析、论证、对比。     

从CIRP第34届年会看金属切削研究动向

作者根据第34届CIRP年会情况综述了当前机械制造的总趋势是自动化、精密化和难加工材料的应用。反映在金属切削研究的主导思想仍然是科研必须结合工业需要。切削过程机理的研究、计算机的大量应用和应用优化理论、统计数学进行优化设计,是研究中的三个重要特征。     

隧道掘进机破岩实验平台研制

围绕复杂地质条件下隧道掘进高效破岩需求,针对隧道掘进机领域"基础实验平台缺失、破岩信息感知困难、高效破岩技术薄弱"等公认的行业难题,发明了刀具破岩三向载荷直接监测装置,研发刀盘螺旋掘进精准控制及"四面八角"导向技术,研制了回转式、足尺刀具、多刀协同的隧道掘进机破岩实验平台,为研究盾构刀具破岩提供了基础平台.