基于正交试验的深筒形制件拉延成形工艺参数优化

为控制深筒形制件的多步冲压成形质量,采用成形仿真工艺方案优化和正交试验设计的均值差分析工艺参数优化方＝０.２００、ｆ法,研究了制件成形过程中拉延摩擦系数ｆ２２>Ｑ２,最优工艺参数组为ｆ１、反拉延摩擦系数ｆ＝０.１００、Ｑ１＝６０ｋＮ和Ｑ２＝４０ｋＮ,减薄率为Ｔｍｉｎ皱现象且成形质量得到进一步提升。得出结论:该方法对制件成形工艺的质化与量化调整具有一定的工程应用价值。向异性导致的“凸耳”现象。采用正交试验设计的均值差分析工艺参数优化,获得影响Ｔｍｉｎ和Ｔｍａｘ因素的主次关系为ｆ＝０.１４０４,制件无开裂与起响。结果表明:增大拉延圆角后,消除了材料因弯曲与反弯曲变形流入过慢导致的开裂现象;优化切边线后,减少了材料因各１＝－０.１３０３、Ｔｍａｘ２、拉延压边力Ｑ１和反拉延压边力Ｑ２对减薄率Ｔｍｉｎ和Ｔｍａｘ的影１>Ｑ１>ｆ关键词:深筒形制件;多步冲压成形;正交试验;均值差     

大功率风电叶片模具分段设计

给出了一种大型风力发电叶片模具的分段设计,利用UG软件的建模及结构分析能力,对叶片模型进行法兰设计和分段钢架设计,并对钢架进行了受力分析。结果表明钢架强度及刚度满足要求,计算结果为模具设计提供了可靠依据。     

高长方盒形件正、反拉深模具设计

高长方盒形件采用的材料和尺寸结构如采用正拉深工艺需要三套模具,在机械传动拉深机上拉深成形,拉深件废品率高达10%左右,且很难拉深成功。而采用正、反拉深相结合的拉深工艺,只需两套模具,经过投产使用,拉深件达到100%合格。高长方盒形件在正、反拉深成形过程中,采用特殊的凹模、压边圈工作型面,在拉深变形时使金属材料进入凸、凹模型腔时流速均匀,采用猪油做润滑剂,对铝金属材料拉深变形很适用。     

不同燃料超声速燃烧室准一维计算模型

快速高效的准一维计算是超燃冲压发动机设计的重要研究方法。该文发展建立了适用于气态或液态燃料、包含隔离段结构、跨声速工况的准一维通用计算模型。该模型以Euler方程组作为基本控制方程,综合考虑了燃烧室截面面积变化、液态燃料蒸发相变、燃料质量添加、摩擦力项以及隔离段内斜激波串结构对流动的影响等因素。依次以NAL氢燃料发动机实验、气态煤油燃料发动机实验和液态煤油燃料发动机实验等3个不同燃料实验作为验证算例对模型进行考核,计算结果与实验数据均吻合良好,验证了模型的有效性和准确性。该模型可进一步应用于各类燃料的超燃冲压发动机燃烧室结构及工作参数的设计与优化等研究工作。     

冷冲压模具微机CAD软件的研究与开发

本文介绍了如何在小型微机IBM PC/XT及其兼容机上建立冷冲压模具CAL系统的思路和方法。同时介绍了如何开发微机绘图软件AutoCAD,解决AutoCAD与其他高级语言之间的信息传递问题以及微机小容量与CAD系统所需大容量之间的矛盾。     

车身覆盖件回弹控制的成形工艺多目标优化

分析了车身覆盖件成形工艺优化问题中回弹评价目标函数的确定准则,建立了合理的基于回弹控制的成形工艺多目标优化模型.采用实验设计 (DOE)、径向基函数神经网络(RBF)和非支配排序遗传算法(NSGA II)相结合的优化策略对问题进行了全局优化求解,在与相应的单目标优化结果对比后,分析了压边力和拉延筋力对回弹的影响机理.结果表明,压边力主要通过对工件的塑性变形产生影响,进而影响回弹,随着压边力的增加工件塑性变形程度加大而回弹急剧减少,但是当压边力增大到一定程度后工件的回弹反而增大;拉延筋力则主要对工件的内应力分布产生较大影响,并因此影响工件切边后的回弹.与相应的单目标优化模型相比,文中的多目标优化模型在控制回弹的同时能够更全面地考虑板料成形的其他缺陷.     

内转式TBCC组合动力进气道设计方法研究进展

吸气式推进系统是实现高超声速飞行的基石，随着对宽Ma范围内高速飞行器的需求日益迫切，涡轮基组合循环(turbine based combined cycle, TBCC)发动机等已成为国内外研究的焦点，而高效压缩的进气系统是其重要组成部分和关键技术之一。该文主要分析了宽Ma范围内高速飞行器对进气系统的特殊要求，回顾了国内外关于内转式TBCC进气道的研究进展，重点介绍了以TriJet为代表的内转式TBCC进气系统的设计方法。总结了内转式TBCC进气道所面临的主要挑战，着重介绍了这类进气道面临的独特的锥面激波/边界层干扰问题，可为后续的研究工作提供参考。