含酯氧基手性方酰胺基醇催化前手性酮不对称还原反应机理的计算研究

用量子化学半经验方法AMl对含酯氧基手性方酰胺基醇催化苯乙酮不对称还原的反应机理进行了计算研究，提出了合理的反应机理．结果表明，还原产物的手性是由恶唑硼烷／硼烷／苯乙酮加合物及相继的六元环过渡态所决定的．根据过渡态理论，计算得到反映立体选择性大小的理论e．e．值．     

两相体系混合丁烯的氢甲酰化反应研究

研究了水溶性铑膦配合物RhCl(CO)(TPPTS)2在水/有机两相体系中对混合丁烯氢甲酰化反应的催化性能.主要考察了温度、压力、膦铑比、表面活性剂等因素的变化对催化性能的影响.结果表明,阳离子表面活性剂的加入,能明显提高底物转化率;CO分压增大,对丁烯 1双键异构有抑制作用.在100℃,2.0MPa(CO/H2=1),TPPTS/Rh25,[Rh]1.024×10-3mol/L的条件下,反应4h底物转化率接近35%,产物醛的正异比5.4.     

1-烷氧基-3-芳氧基-2-丙醇和1,3-二芳氧基-2-丙醇的合成

以 3 芳氧基 1,2 环氧丙烷与伯醇、仲醇及酚为原料 ,通过碱催化开环反应 ,区域选择性地合成 1 烷氧基 3 芳氧基 2 丙醇以及 1,3 二芳氧基 2 丙醇化合物 ,收率为 790 %～ 98% .     

蒎烯催化加氢制备顺式蒎烷

以不同组分的含镍合金粉为原料，制备出多种类型的Raney Ni型催化剂，研究它们在蒎烯催化加氢制备顺式蒎烷反应中的加氢活性和选择性，筛选出这两项指标均比较理想的目标催化剂。分析在催化条件下影响蒎烯高压加氢反应的各种因素，进而通过正交试验设计确定了蒎烯催化加氢制备顺式蒎烷的最佳反应工艺条件：反应温度100℃，反应压力6.0MPa，反应溶剂为正丁醇，原料纯度采用含85％以上α-蒎烯的松节油，催化剂用量为3％。在最佳工艺参数条件下，原料蒎烯转化率可达到100％，产物中顺式蒎烷的含量大于95％。     

纳米固体超酸SO_4~(2-)/TiO_2的制备与表征

采用纳米化学制备技术合成了新型的纳米固体超酸催化剂SO2 -4/TiO2 ,对醋酸和脂肪醇的酯化反应有良好的催化作用 .该催化剂具有耐水性强、可重复使用、再生容易、不污染环境等优点 .     

电解负载法制备Pt/Al2O3/Al催化剂

以铝板阳极氧化生成的多孔质氧化膜为载体,采用电解负载法将铂负载在载体上,制得挥发性有机物催化燃烧的催化剂.从催化剂的负载量和催化活性出发,对电解负载的实验条件进行了探讨.研究结果表明,低浓度、低电流密度及较短的电解负载时间是较适宜的催化剂制备条件.实验还表明,利用电解负载法负载的催化组分在催化剂中分布均匀.     

硫酸浓度对纳米级SO4^2-／TiO2固体超强酸的影响

用锐钛型纳米TiO2制备了纳米级SO4^2-／TiO2固体超强酸，分析了硫酸浓度不同时其比表面积、失重率、红外光谱及催化活性的不同。当硫酸浓度为1．0mol／L时，它在450～900℃的失重率为3．3％，比表面积为105．2m^2／g，对乙酸和丁醇酯化反应的酯化率达到98．4％。玻璃球负载纳米级SO4^2-／TiO2固体超强酸的重复使用性能好，在乙酸和丁醇的酯化反应中重复使用9次后的酯化率才由初次的99．3％变为84．9％。     

无机盐催化氧化法合成苯二酚的研究

以无机盐作为苯酚选择氧化催化剂，用低浓度过氧化氢氧化，得到的苯二酚的总选择性达83％，苯酚转化率为40％。讨论了催化剂用量、pH值、苯酚溶液浓度、反应时间、反应温度等工艺条件对苯酚羟基化反应的影响。     

富氧条件下In2O3／A12O3催化剂C3H6选择性还原NO

以碳氢化合物作为还原刑的选择性催化还原法(SCR)被认为是净化稀燃汽车尾气中NO的最有效途径之一．采用深胶—凝胶法制备了In2O3／Al2O3氧化物催化剂，对其进行了BET、XRD、XPS及TPD表征．在固定床反应器上用C3H6作还原剂，考察了不同焙烧温度，H2O及SO2对催化剂活性的影响．结果发现，催化剂的最佳焙烧温度为600℃，在反应温度为400℃时，NO最大转化率为95％．水蒸汽存在下，NO转化活性温度窗口向高温方向移动，NO最大转化率下降到90％，对应的反应温度为450℃．添加φ(SO2)＝0．009％后，催化剂在低于350℃的区间还原NO的活性得到一定程度的提高，表现出促进作用．当反应温度大于350℃后，催化活性明显下降，NO最大转化率下降到58％．     

活性炭—H202催化氧化处理氨基C酸工业废水的研究

研究了活性炭—H2O2催化氧化处理氨基C酸工业废水的氧化脱色效果，活性炭兼具吸附和催化双重作用．试验结果表明，在pH＝1．0，氧化剂的用量为H2O2/废水＝50mL/L，催化剂的用量为活性炭/H2O2＝0．5—0．75g／mL时，废水的CODcr去除率可达62.4％，脱色率达到94.6％．显示了该法处理氨基C酸工业废水良好的氧化脱色效果．