影响烧结矿强度的因素及对策

分析了影响烧结矿强度的主要原因，提出了提高烧结矿强度的几条措施。     

CaO-FeO-Al2O3-SiO2渣熔化温度特性实验研究

采用FactSage理论计算以及熔点实验对CaO-FeO-Al2O3-SiO2无氟的环保型铁水预处理脱磷渣系的熔化温度特性进行了系统研究,考察了炉渣碱度、Al2O3和FeO质量分数三个因素渣系熔化温度特性的影响.研究结果表明:FeO的质量分数对渣系熔点的影响最大;炉渣的最佳配比为碱度5.5,Al2O3质量分数10%,FeO质量分数45%,该配比下炉渣熔化特性在本实验条件下能够满足铁水预处理用渣的熔化温度特性的要求.     

高炉铁水降硅的实验研究

从理论上分析了降低铁水中硅含量的三个途径:控制硅源;降低滴落带的高度;增加炉缸渣中的氧化性.在实验室进行了降低铁水中硅含量的实验,得到了铁水中硅含量的影响因素:提高二元碱度有利于降硅;增加渣中氧化物可降低SiO2的活度有利于降硅;Al2O3和SiO2不利于降硅;冶炼时焦炭中SiO2的挥发量随温度的升高而增多,使铁水中硅含量增加;随着滴落带高度的增加,铁水中硅含量不断增加.根据实验室研究针对唐山建龙公司高炉特点提出降低铁水中硅含量的措施,降硅效果明显,铁水中硅的质量分数由原来的0.55%左右降到了0.40%左右.     

炼铁MES为低碳炼铁保驾护航

分析了炼铁MES在低碳炼铁方面的作用,从炼铁MES的每一个功能模块一一介绍该模块在节能减排方面的功能,结论证明炼铁MES确实是炼铁厂管理者实现精细化清洁生产的重要工具。     

高炉内液体流动特征的数学描述

高炉内液体流动现象的研究对高炉工艺的控制与开发、炼铁工艺模拟具有重要意义.针对液流由非润湿液滴组成、惯性力对运动影响可忽略、液流沿垂直于速度的方向散开等高炉内液体运动的特点,分别给予较合适的数学描述,建立了一个可预测高炉内液流分布和液体流动范围的数学模型.该数学模型数值求解网格尺度仅满足数值精度即可,不必和床层填充颗粒尺寸相一致.模型预测结果和实验数据有较好的一致性.高炉模拟中该模型是一个可供选择的模型.     

对采用有机粘结剂球团生产DRI产品的评价

以氧化铁皮为原料,采用有机粘结剂“CC”和以皂土为粘结剂,生产球团作对比试验。结果表明:有机粘结剂“CC”和皂土均可降低生球长大速度,提高生球、干球落下和抗压强度,但生产同样质量的球团矿,“CC”的用量只有皂土用量的1/10。且其直接还原铁(DIR)产品质量优于皂土球团。     

含金砷硫精矿烧渣炼铁富集金的研究

提出一种处理含金砷硫精矿的新工艺,主要包括焙烧脱除硫砷—烧渣炼铁富集金—电解分离铁金等工序.对其中烧渣炼铁富集金进行实验研究,研究熔炼中C与O质量比与炉渣二元碱度(即CaO与SiO2质量比)、熔炼温度和熔炼时间对铁和金回收率的影响,确定最佳条件及在此条件下所得生铁的化学成分.研究结果表明:在C与O质量比为0.93、炉渣二元碱度为1.0、熔炼温度为1500℃、熔炼时间为90 min的最佳条件下,铁和金的回收率分别达到97.49％和99.10％,所得生铁中金质量分数为16 g/t,与烧渣金质量分数相比约提高0.63倍,铁质量分数为97.27％,碳质量分数为1.38％.     

高炉喷吹常村贫煤时煤粉的利用率

根据岩相显微分析和化学分析的结果,计算了宝钢1#高炉在进行常村贫煤工业实验时炉尘中未消耗煤粉中的含碳量,确定了常村煤的加入量在20%～40%的条件下炉尘中的含碳量和未消耗煤粉含碳量.给出了宝钢高炉在不同喷煤条件下煤粉在高炉内的利用率.     

预还原矿熔化行为对熔融气化炉冶炼的影响

研究了预还原矿单体熔化速度和预还原矿熔化速度对ＣＯＲＥＸ熔融气化炉的影响，得出了限制预还原矿熔化的主要因素是炉内压差，碳－氧反应和铁水硫量。在试验条件下熔化速度应小于１０ｋｇ／ｈ，使用高金属化率的预还原矿是提高熔化速率的基本保证。     

高炉炼铁尘泥综合利用技术研究

在综述国内外高炉炼铁尘泥综合利用技术发展现状的基础上,总结了国内典型的高炉炼铁尘泥处理工艺的技术特点.