铝合金的低温热成形工艺

在飞机钣金零件的制造工艺中，对于一些高强度，难成形的材料已经采用高温热成形的的工艺方法，而对于铝合金采用不改变材料内部组织状态的低温热成形工艺，目前，在我国飞机制造工艺中很少采用，本文主要介绍了铝合金的低温热成形工艺以及在7075材料中的广泛应用。这种工艺方法可以直接采用淬火时效后的硬状态材料直接成形，避免了淬火变形后的校形工作，对许多钣金零件成形有较大的实用价值。     

铝合金微弧氧化陶瓷层的耐磨性

应用微弧氧化这一高新表面改性技术在LY12铝合金表面形成陶瓷膜层，并对其在常温下的耐磨性能进行了对比测试与分析。实验结果表明，微弧氧化陶瓷膜层的表面磨损外观比较均匀，磨损痕迹也比较轻微，其表而硬度达到2500HV，是基体的10倍以上。由此可见，微弧氧化技术大大改善了铝合金表面耐磨特性和硬度。     

表层纳米化铝合金材料的微尺度力学行为

通过对表层纳米化铝合金材料显微组织的观测, 从实验(压缩实验和纳米压痕实验)和理论两方面研究了该材料的微尺度力学行为. 在实验方面, 测量了压缩应力应变曲线和硬度-压入深度曲线; 针对压缩和压痕两种实验特征, 采用微结构构元模型和应变梯度理论, 对该材料的压缩应力应变曲线和硬度曲线进行了预测和模拟; 进而确定出相关的材料参量及模型参量.     

中频电磁场对连续铸造铝合金铸锭表面质量影响

研究了在冷坩埚式结晶器外施加中频电磁场对铝合金连续铸造铸锭表面质量的影响，通过测量结晶器内的磁场分布确定了铝合金电磁连铸的基本工艺参数．研究结果表明：采用在结晶器壁开缝的方法可以有效地提高结晶器内的磁感应强度．对本工艺，当开缝数在12—18的条件下，磁场分布基本均匀；施加中频电磁场可有效地消除偏析瘤，明显地改善连铸坯的表面质量．     

大尺寸耐热铝合金管坯的致密化及性能研究

通过金相显微镜、扫描电镜、透射电镜等对多层喷射沉积制备的大尺寸耐热铝合金管坯及其经过挤压、旋压等致密化加工后的显微组织结构进行了检测和分析，并通过Instron拉伸实验对致密化加工过程中管坯的力学性能进行了比较．喷射沉积管坯的致密度约为88．9％，晶粒为200nm-500nm的微晶，20nm-60nm的球形或近球形析出相均匀分布于基体上．经过热致密化加工后管坯中的界面和孔洞明显愈合，析出相未见明显粗化．管坯经过挤压后，室温和350℃的断裂强度分别提高130％和400％．挤压管材旋压后，350℃力学性能变化不大，而室温屈服强度和断裂强度分别提高22％和13％．     

非当量成分Ni3Al基合金的有序——无序转变

利用建立在ＥＡＭ势基础睥和原子模型，计算了模拟非当量的Ｎｉ３Ａｌ基合金结构稳定性与和程有序（ＬＲＯ）度的关系，结果说明：非发量成分下，Ｎｉ３Ａｌ基合金有序无序转变温度随Ａｌ含量的增加而上升；其有序无序转变为形核长大的非均匀转变过程，理论上不存在稳定的均匀部分有序结构；其介稳的部分状态组织为完全有序我和完全无序区的混合组织，该结果能解释实验中所观察到的Ｎｉ３Ａｌ基合金有序无序转变。     

混合稀土对Al—Si—Cu系合金铸造组织与硬度的影响

该文借助金相，电镜和热分析等手段，研究微量混合稀土（０．０５％￣０．５０％，质量分数）对Ａｌ－Ｓｉ－Ｃｕ合金铸态组织与硬度的影响。结果表明，凝固速度显著影响稀土对代晶硅相的变质效果，稀土减小α（Ａｌ）二次枝晶间距，并使合金铸态硬度提高。试验证实，稀土使合金中化纹状三元共晶α（Ａｌ）＋Ｓｉ＋Ａｌ２Ｃｕ减少，块状Ａｌ２Ｃｕ相增加。     

稀土Er对FVS0812合金组织性能的影响

为欲充分发挥AlFeVSi系耐热铝合金应用潜力,进一步提高合金的综合性能,本文采用金相、X射线衍射、透射电镜和力学性能等测试手段研究了稀土元素Er对FVS0812合金的显微组织、力学性能以及热稳定性的影响,结果表明,FVS0812合金中加入少量Er可以保持合金良好的高温强度,明显改善合金塑性,而且降低了主要强化相A1_(12)(Fe,V)_3Si硅化物的粗化率,提高合金的高温稳定性;但是稀土Er也促使了δ(AlFeVSiEr)相的形成,因而不利于进一步改善合金韧性。为此,防止有害相形成,加入适当稀土元素合金化,将成为改善AlFeVsi耐热铝合金性能的有效途径。     

B2结构纳米晶Ru40Al60和Ru的制备

纳米晶材料由于其物理特性显著不同于常规粗晶材料而引起人们的极大兴趣和受到广泛重视。近年来,人们发现机械合金化是制备纳米晶的最有效方法之一,通过强烈的机械形变和破碎,可以容易地得到极细的晶粒。最近,一种结合机械合金化与化学浸出法的技术     

铝合金微弧氧化陶瓷膜的形貌及相组成分析

采用Ｘ射线衍射法和扫描电镜研究了ＬＹ１２铝合金微弧氧化陶瓷膜的相组成及形貌特征。结果表明，铝合金微弧氧化陶瓷膜主要由α－Ａｌ２Ｏ３，γ－Ａｌ２Ｏ３相组成，氧化膜具有表面层，致密层，界面层３层结构，微弧大小一般为微米数量级，微弧区Ａｌ２Ｏ３处于熔融状态。