冲压工艺低碳成形优化方法研究

为实现在满足成形质量的前提下,降低冲压工艺能量消耗,文章综合考虑拉裂、起皱以及成形能耗等低碳成形评价指标,提出了多目标冲压工艺低碳成形优化方法,并将其应用于正交试验,结合SUS201不锈钢半球形件拉深工艺,建立了工艺参数与评价目标的映射函数;基于NSGA-Ⅱ的多目标优化算法,获得多目标Pareto前沿,并通过分析给出了推荐方案。利用优化后的工艺参数进行半球形件拉深试验,所获得的拉深件成形质量良好、成形能耗低,试验结果验证了该方法的有效性。     

压下量对高纯超低碳深冲钢板再结晶主织构的影响

借助三维取向分布函数探讨了压下量对含有不同固溶碳量的高纯超低碳深冲钢板再结晶主织构的影响。结果表明：随压下量的增大，主织构｛１１１｝〈１１０〉和｛１１１｝〈１１２〉的强度呈上升趋势；｛１１１｝〈１１０〉和｛１１１｝〈１１２〉织构最强点朝高碳含量方向移动。     

混压式超声速进气道喉道长度的设计与数值研究

为了提高定几何混压式超声速进气道的性能,对冲压发动机轴对称混压式超声速进气道进行了研究,并重点研究了喉道长度的设计及激波附面层干扰对进气道性能的影响.数值计算结果表明:在进气道总长度一定的条件下,喉道长度小于激波链长度的设计对进气道的总性能更有利.在计算马赫数分别为3.5和4.0的条件下,将喉道长高比为3.75和10.0的进气道相比,其总压恢复系数分别增加了6.15%和5.04%;对于长度一定的进气道,喉道越长,则扩张段越短,达到同样扩张比的扩张角就越大.因此,对于设计马赫数为4.0的进气道,取喉道长高比为3.75时,进气道的总压恢复系数最高,抗反压能力也较强,该结果可为定几何混压式超声速进气道的设计提供参考.     

冲压叶片厚度对液力变矩器性能的影响

以某型冲焊型液力变矩器为基础,对叶片厚度设计了全因素试验,结合流场数值模拟分析不同叶片厚度对变矩器外特性的主效应影响和交互效应影响.结果表明主效应影响随着叶片厚度的增加而使变矩器能容下降,而叶片厚度的交互效应影响并不明显.进一步分析叶片厚度对于性能影响的数值变化,结果表明叶片厚度的增加导致了液力变矩器传递转矩的下降,并且这种下降程度是由慢到快的.根据性能的影响研究对冲压叶片厚度进行优化,结合实际工程板材厚度确定叶片厚度并进行试验验证.与泵轮转矩随叶片厚度的变化规律类似,涡轮转矩随叶片厚度的增加而下降,尤其是在变矩器低速比区域下降幅度较大.叶片厚度在3 mm之内时,每增大0.5 mm厚度,涡轮转矩值下降幅度在0.5%;当叶片厚度超过3 mm时,涡轮转矩变化加快,每增加0.5 mm,泵轮转矩最大变化约为3.8%.      

过盈配合与装配(英文)

详细介绍了机器制造过程中广泛使用的不同配合和装配技术,给出了主要参数、技术以及相关信息的计算依据。     

台山市新建业（药用）五金包装有限公司

企业简介 广东省台山市新建业（药用）五金包装有限公司建于1989年,厂房面积8000多平方米,共有4个大车间（冲压车间、橡胶硫化车间、氧化着色车间、装配车间）,其中两个净化车间中有各类设备150多台套,各类生产线23条,包括口服液铝盖生产线9条、酒盖生产线5条、铁盖生产线3条。     

电磁复合冲压技术在汽车制造中的应用

本文介绍了电磁复合冲压成形基本原理,阐述了电磁复合冲压成形在汽车制造领域中的应用以及线圈结构对成形性能的影响,探讨了电磁复合冲压成形技术的发展趋势。     

脉冲压缩信号数字处理技术的研究与实现

本文从脉冲压缩基本理论出发，详细介绍了数字脉压的实现，及ＩＭＳＡ１００数字信号处理芯片在脉压技术中的应用，并给出了实际完成的数字脉压系统相应实验结果。     

超高强钢板冲压模具磨损CAE分析研究与应用

针对超高强钢板冲压模具的磨损问题,提出一种有效而快捷的预测模具磨损量和使用寿命的方法.该方法采用Archard磨损理论,得到冲压成型结束后模具的磨损区域主要集中在模具圆角处.系统地研究了模具硬度、冲压速度和模具材料对模具磨损程度的影响.结果表明:模具硬度达到60~65HRC时能有效减小磨损量;模具磨损量与冲压速度成正相关关系.采用磨损累积法预测模具修模前的使用寿命,模拟得到的冲压7 500次的模具磨损量与试验数据仅相差1.47%,表明该方法是正确可行的.这对于确定合理的冲压工艺方案和模具结构设计具有重要的实用价值.     

超高强度钢板的热冲压成形模具设计及优化

热冲压成形技术是高强度冲压技术的主要制作方式,将提前加热至奥氏体温度以上的板料放到模具中,并在逐渐成型时进行淬火,制作完成后,最终获得的零件拥有超高强度,同时尺寸更加精准.将这样的零件应用到汽车上,能够提供更好的保障,降低车身质量,提高汽车的抗冲击和防撞性能.本文主要分析了超高强度钢板的热冲压成形模具设计和优化方法,以...