电场法在7050铝合金锻件预制坯设计中的应用

以7050铝合金锻件为例,首先利用ANSYS软件得到等势线,即预制坯的形状,与压机速度、温度、摩擦因素一起作为参数变量,把成形载荷、填充率、晶粒尺寸作为目标函数,然后借助Matlab软件建立参数变量与目标函数之间的数学模型,并利用该软件中的优化模块对模型进行多目标优化,得到最佳参数组合,即摩擦系数0.2,压机速度9.8mm/s,坯料温度478℃以及等势线为0.425V时的预制坯形状.通过有限元模拟,证明了该方法的可行性,不仅得出了锻件的最佳参数组合,同时还很好地解决了锻件成形过程中易出现的缺陷,给复杂类锻件预制坯的合理设计提供了一种可行的方法.     

大型锻件的缺陷定性分析

文章主要叙述在大型锻件超声波检测中,如何结合其冶炼、浇铸、锻造、热处理等工艺参数,以及一些特征工件的解剖数据,对内部缺陷的性质进行初步判定.     

浅谈如何提高大锻件的钢锭利用率

提高钢锭的利用率是降低锻件成本的重要途径之一。分析了大型锻件在各种条件下钢锭的利用率,提出了提高大型锻件钢锭利用率应采取的主要措施,从而使材料得到合理利用提高企业的经济效益。     

东方红75拖拉机第二轴锻件拼分式套筒模锻造工艺研究

通过采用具有拼分式下模的套筒模和专用下砧，实现了东方红75拖拉机第二轴锻件以局部顶镦的方式，在自由锻锤上的胎膜锻造，也为超长杆类锻件的锤上胎膜锻造提供了一种途径。     

大型锻件的缺陷定性分析

文章主要叙述在大型锻件超声波检测中，如何结合其冶炼、浇铸、锻造、热处理等工艺参数，以及一些特征工件的解剖数据，对内部缺陷的性质进行初步判定。     

大锻件尺寸测量与控制系统的研制

本文介绍了安装在万吨水压机上用于实时在线测量大型锻压件尺寸的测量和控制系统的系统设计和组成,同时详述了关键技术难点.该系统的研制成功大大提高了大锻件尺寸的测量精度和万吨水压机的生产效率,提高了工人的操作安全性,降低了工人的劳动强度.     

圆柱体内部空洞的热锻闭合条件

为在锻造过程中消除锻件内部的空洞型缺陷,采用有限元数值模拟技术,研究了各种情况下圆柱体锻件的内部空洞的热锻闭合变形条件,分析了各种因素对空洞闭合的影响。研究结果表明,影响大锻件内部空洞闭合的主要因素是锻件的高径比、空洞形状和空洞位置。当锻件高度与直径接近相等时,心部空洞最容易闭合;当高度大于直径时,随着高度增加,心部空洞闭合难度增大;而当高度小于直径时,增大直径也导致空洞闭合难度稍有增加。空洞为椭球形时,纵横半径之比愈大则闭合愈难。空洞位于锻件心部时闭合最容易,其位置愈接近端面愈难于闭合。     

自动夹具在锻造过程的应用探索

根据锻造厂的锻造生产需求，探索具有特殊自动夹具的机器人应用，替代人工操作的自由锻打，使劳动力脱离高危险和恶劣的工作环境，提高锻造车间的管理质量。三维设计以自动夹具为核心的机器人，加持锻件坯料，操作空气锤，完成基本的自由锻成型动作。用软件进行机构仿真，模拟自动夹具的工作情况。总结此机器人的实际应用效果。     

5CrNiMo模块锻件拔长折叠产生的判据

为了研究不同压下量和送进量对拔长过程中锻件表面质量的影响,建立拔长折叠产生的判断条件,以5Cr Ni Mo模块锻件为对象,用有限元软件DEFORM-3D建立了相对应的拔长模型,分析压下量和送进量比(M值)对最大折叠角和折叠深度的影响.结果表明,产生拔长折叠的M值临界区间为0.8~1.0.由此建立了拔长过程中锻件表面折叠产生的判据:M值低于0.8~1.0这一区间时,锻件表面不产生折叠;M值属于或超出该区间时,锻件表面产生折叠.     

轴对称锻件重量的微机计算

应用ＡｕｔｏＬＩＳＰ语言开发了轴对称锻件重量计算程序。该程序在微机上运行时，可自动等分由ＡｕｔｏＣＡＤ命令输入的轴对称锻件半个轴截面轮廓图，并在分点处置标记，然后自动检索等分标记点坐标值，最后代入公式计算锻件重量