转炉交-直流调速控制系统的改造

针对合钢第二炼钢厂转炉电控存在的问题,提出了解决方案,并付诸实施,从实际效果来看,提高了自动化水平,产生了良好的效益.     

25t转炉自适应静态模型动态化控制

针对中小转炉不宜增设副枪检测,无法进行动态控制的实际状况,提出了自适应静态模型动态化控制的思想;首先建立自适应终点静态控制模型;然后根据枪位－加料模型进行吹炼并自动动态化控制知识库,修正枪位－加料模型及控制量,最后启动预报模型进行终点预报指导出钢。根据实际吹炼数据验证,终点控制模型具有良好的跟踪性,终点预报模型的终点Ｃ,Ｔ命中率分别达到６８％和６３％。     

粉状活性炭再生工艺研究

采用回转炉加热再生法 ,对粉状炭进行了再生实验 ,确定了再生工艺条件 :再生温度 85 0°C ,再生时间6 0min ,水蒸汽用量占原料量 30 % ,使废炭吸附能力恢复 10 0 % ,得率 70 %以上。     

转炉煤气回收模糊控制系统

简要介绍了转炉煤气回收的工艺过程,分析了相关参数及其特性;提出了既提高煤气回收的质和量,又降低系统电能消耗、提高除尘效果的模糊控制策略.     

受损托圈承载能力的有限元计算和分析

综合运用计算机仿真、动力学、有限元分析理论和测试技术等科学理论,并以大型的有限元分析软件ANSYS作为仿真和分析的工具,详细研究不同工况下受损托圈的强度,同时校核了受损托圈的承载能力。     

转炉炼钢的物料结构优化

利用60 t转炉研究了采用不同含铁物料及不同比例石灰石炼钢时的钢铁料消耗、氧气消耗量和煤气产生量的变化规律.研究发现：当采用铁水作为原料，渣钢和块矿作为冷却剂时，钢铁料消耗最低，仅为1072.07 kg·t-1；当采用铁水和废钢作为原料，配有磁选渣铁时，钢铁料消耗最高，达到1092.91 kg·t-1；随着石灰石加入量的增加，钢铁料消耗增加，氧耗略有降低，吨钢煤气产生量增加.研究结果为炼钢过程优化物料结构、降低生产成本提供了新的方法.     

转炉泡沫渣气泡分布特点及形成过程

在转炉留渣-双渣工艺脱磷阶段结束倒渣时，分别使用样勺获取倒渣开始时上部泡沫渣，倒渣结束时下部泡沫渣以及倒渣结束后炉内剩余底部泡沫渣，使用宏观及微观的方法分别分析泡沫渣各部位气泡分布特点。结果表明：气泡平均当量直径，上部>下部>底部；孔隙率，上部>下部>底部。转炉泡沫渣的形成过程为：随着大量CO/CO2气泡进入渣中，气泡之间不断碰撞、合并，上部气泡被下部气泡抬挤且由于气泡本身的浮力作用，气泡不断上升，气泡在上升时由于重力作用，气泡之间渣相在重力作用下析液，气泡的拓扑结构不断发生变化，同时气泡之间不断碰撞、合并，最后形成上部气泡直径大且孔隙率高，下部气泡直径小且孔隙率低的泡沫渣。     

基于线性规划的炼钢配料优化方案的设计

针对转炉炼钢过程中的钢水"脱氧合金化"配料优化的问题,使用了多元线性回归分析、线性规划的方法,构建了合金收得率预测模型以及配料成本优化模型,使用MATLAB和LINGO软件进行求解,合理预测了C、Mn两种元素的合金收得率,并在此基础上设计出了最优的合金配料方案.     

炼钢过程回磷分析

本文通过现场生产数据找出炼钢过程回磷的关键环节,用热力学方法阐述回磷的原因,分析并提出了最大限度抑制回磷的可行性措施。     

加强物流成本控制 提高企业经济效益——关于价值链管理的探讨

邯钢集团邯宝钢铁有限公司于2007年9月创立,现有员工3019人,主要装备包括千万吨级大型机械化原料场、4座7m大型焦炉及配套干熄焦装置、2台360m^2烧结机、2座3200m^3高炉、2台250t顶底复吹转炉及配套连铸、LF和RH精炼炉、2250mm热连轧生产线以及正在建设的2180mm冷轧生产线，配套发电、供水、供电、供气、铁路运输等公辅设施。