脉动力场下的熔体充模能力及模腔压力响应

利用螺旋流道模具模腔狭长的特点,通过测量制品长度研究了脉动力场对注塑过程中熔体充模能力的影响,进而利用高灵敏度的熔体压力传感器和数据采集系统,对熔体充模及保压过程中的模腔压力进行了实时测量和分析.实验结果显示,在脉动力场作用下,熔体在模腔中的流动长度增加,充模压力提高.分析证明,由于振动的引入,熔体粘度降低,压力传递过程损耗减小,熔体充模能力提高,有效保压时间延长,有利于制品的填充压实.     

正交试验法在塑件成形工艺参数优化中的作用

在未知塑件的合适工艺参数范围内,探讨正交试验法在塑件翘曲分析中优化工艺参数的效果.通过正交试验法安排试验,采用Moldflow软件进行工艺参数的优化,获得翘曲变形量.通过正交试验法获得了塑件的一组较优的工艺参数.在未知塑件的合适工艺参数范围情况下,用正交试验法寻求最佳的工艺参数并不是一个理想的方法,通过单一参数比较进行优化,在翘曲变形分析中可以取得一个最佳解.正交试验法在塑件工艺参数优化中无疑具有一定的指导作用.     

基于Moldflow的绘图板注射成形优化设计

绘图板的注塑件在注塑过程中易产生翘曲变形.为此,基于Moldflow注塑模拟分析软件和正交试验方法,对不同工艺条件下的注塑过程进行了模拟分析,并运用隶属函数对分析所得的翘曲变形量进行评判.通过采用极差法分析出各因素对该塑件翘曲变形的影响程度和趋势,同时绘制因素水平影响趋势图,分析得到一组最佳的工艺参数组合方案,经过模拟验证后最终可指导绘图板注塑成形,生产出理想的绘图板产品.     

基于并行模具设计的模架CAD系统

提出了注塑模具的并行设计流程 ,并着重讨论了基于Pro/E应用软件平台的注塑模架CAD系统的设计思路、CAD模型的设计策略———基于子装配变换的模块化装配模板模型以及本系统的具体实施过程 ,以及利用本系统实施注塑模具后续并行设计的可行性。本系统成功的实现了标准模架库的CAD建模并突破性的将模架CAD与后续的模具设计有机的结合起来 ,同时对注塑模具后续并行设计提供了有效的支持     

红细胞分化相关基因EDRF2抑制K562细胞中α-珠蛋白基因的表达

EDRF2是一个红细胞分化相关因子, 它在分化后的K562细胞中被诱导表达. Northern blot结果显示, EDRF2全长mRNA约500 bp. 利用RACE技术, 成功扩增了EDRF2mRNA完整的5′-和3′-末端. EDRF2正义和反义cDNA在K562细胞中稳定表达. Northern blot分析表明, EDRF2能抑制α-珠蛋白基因的表达, 而对γ -珠蛋白基因的表达没有明显的调节作用. 凝胶阻滞电泳的结果显示, EDRF2对GATA-1, NF-E2和AP1(c-Jun/c-Fos)等转录因子的DNA结合活性没有明显的调控作用. GATA-1的负调控因子PU.1表达被EDRF2上调, 提示EDRF2很可能是红细胞分化的负调控转录因子, 与PU.1协同作用, 下调α-珠蛋白基因在K562细胞中的表达.     

注塑模具中分流道的力学性能分析

1 塑料熔体的物理模型 采用周持兴等的构象球模型（见图1）,设想熔体大分子群相互交织成一个可形变的粘弹基体。从中任选1个代表大分子,其周围的分子链段与之相互排斥、缠结,犹如无规长链处于含无规分布障碍的基体中。在图1中,障碍用圆点表示。当熔体静止时,可设想这个代表大分子的构象被1个球壳所包围,[第一段]     

基于MPI汽车内装饰板注塑模优化设计

针对传统注塑模具设计方法存在设计周期长、成本高且质量难以保证的不足,采用计算机辅助设计软件UG和有限元分析软件Moldflow相结合的方法进行汽车内饰件的注塑模具设计,创建了汽车前立柱饰盖的三维实体模型和模流分析有限元模型,通过对注射过程中填充流动分析、冷却分析的模拟,得到了最佳浇口位置,获取了型腔中的气穴分布,调整优化了汽车前立柱饰盖注塑模具结构,并通过实践证明,该模具结构独特,运动灵活可靠,制品质量满足使用要求.     

基于UG的轿车烟灰盒面板模具设计

以一款轿车的烟灰盒为例,分析了该塑件的注塑工艺.在UG环境下根据产品的结构,利用其MoldWiz-ard模块,设计了一套该烟灰盒的注塑模具,阐述了该模具的工作过程,并介绍了UG Mold Wizard自动设计注塑模具的过程和要点.     

基于UG软件Mold Wizard模块的注塑模具设计

介绍并应用UG软件的Mold Wizard模块进行模具分模、多腔模布局、加载推杆、模架、冷却水道等标准件,完成整套模具的设计工作。     

注塑成型喷射现象的实验及数值研究

为探索注塑成型充填过程中触发熔体喷射现象的关键性因素,分别采用实验方法和数值模拟技术,研究了在高注射速率下熔体温度和注射速率对喷射的影响以及熔体喷射后的形态演化。通过短射实验研究了不同加工工艺条件下熔体喷射后的流动形态,发现熔体喷射后的形态演化具有较强的不稳定性,短射后制品所呈现的蛇形流形态具有较差的可重复性。采用数值模拟手段,分别再现了短射实验中具有稳定蛇形流形态和非稳定蛇形流形态的喷射演化过程,发现熔体温度越高,蛇形流的折叠次数就越多。基于熔体喷射后的形态演化特征,分析出熔体喷射后会经历柱状喷射阶段、屈曲流演化阶段、简单充填模式阶段共3个发展阶段,且熔体只要发生柱状喷射,就具有相同的流动形态。通过分析柱状喷射阶段熔体的剪切速率、黏度、速度和压力的变化情况可以发现:熔体的剪切速率非常小;在柱状喷射前期,熔体黏度比曲线呈平台状;熔体的速度保持恒定;熔体喷射不属于压力驱动流,可近似认为是牛顿流体。研究结果表明,触发喷射的关键性因素是熔体流动过程中缺乏内摩擦,使得熔体的黏性作用非常小,此时熔体流动由惯性驱动,熔体喷射为惯性驱动流。