刀具材料的发展及在机械加工中的应用

随着制造业的发展，刀具材料的发展经历了：高碳钢→高速钢→一般硬质合金材料到现在的陶瓷材料、PCBN材料、新型硬质合金及涂层硬质合金。由于新型刀具材料的应用，从而使制造加工业得到了迅速的发展。随着科学技术的进步、加工效率的提高和数控机床的发展，对刀具材料的性能也提出了     

基于3次样条插值的数控机床几何与热复合定位误差建模

通过分析机床整个温升直到热平衡的误差数据,总结误差分布的数学规律,将热误差和几何误差分离,运用基于压紧样条条件下的3次样条插值算法,以线性拟合后的余差为建模数据,建立了数控机床几何与热复合定位误差数学模型.实验结果表明,该数学模型能很好地拟合数控机床定位误差曲线,补偿后数控机床定位精度提高了80%以上.该方法可运用于不同时刻或不同机床温度下的机床定位误差补偿,建模原理明了、过程快速,模型适用性好.     

三参数边界强度过程模型及其在数控机床可靠性评估中的应用

为提高数控机床可靠性评估的准确性,基于边界强度过程理论,提出一种初始时刻故障强度不为零的三参数边界强度过程模型。通过对故障强度函数进行求导运算,证实了模型的特性,并推导了三参数边界强度过程和齐次泊松过程之间的关系。利用极大似然估计法和优化方法,给出了模型参数及可靠性指标的计算公式。分别以单台数控机床故障截尾数据和多台数控机床时间截尾数据为例对模型进行验证,对数似然函数及拟合优度计算结果均表明:三参数边界强度过程模型优于边界强度过程模型,而且更符合工程实际,可为制定合理的维修策略提供一定的理论依据。     

试论数控机床的维护与保养方法

科技水平的不断提升给现在的制造业带来了翻天覆地的变化,同时也给人们的生活带来了许多便捷。与此同时,新的问题与挑战也迎面而来。随着数控技术的引入人们的制造水平越来越高,制造精度也在不断提高。所以,对于现在的车间人员而言延长这些数控机床的寿命是提高生产率以及降低资源利用率的关键一个环节。本文将以数控机床的维护与保养为主要讨论方向,积极探讨如何提高现在数控机床的使用年限。     

C6150机床的数控改造

改遣了C6150车床的纵向与横向进给机构，采用了齿轮传动及滚珠丝杠螺母副，驱动执行元件采用了直流伺服电机，电机驱动采用美国专用芯片LM629及LMD18200PWM专用电路。徽机密制系统部分采用MCS-96系列的8098单片机，键盘／显示器的接口电路采用专用的8279芯片，接口芯片采用8255等。整个系统实现了半闭环形式控制，并具备有控制刀具以给定速率沿加工路径运动的功能。     

数控机床常见机械故障及防范措施

数控机床是一个典型的集机械、电子、液压、光学、测量技术于一体的技术密集型自动加工设备。本文探讨了数控机床的常见故障和防范措施，并对如何合理地使用数控机床，以减少其机械故障，提出了几点看法，供大家参考。     

五轴数控机床几何误差参数辨识及实例

用三次多项式对数控机床几何误差进行拟合,建立了与数控机床几何误差模型相适应的测量方案,减少了所需辨识参数的数目,提高了测量效率;利用Matlab软件求解dX的表达式中系数矩阵的条件数,验证了测量点选取的合理性;以一台五轴数控加工中心(TTTRR)为例,对一工件进行误差测量,对其误差参数进行辨识,验证了本文的误差参数辨识方法的可行性及测量方案的合理性.     

基于IFCM-GRA的空间多维热误差温度测点优化

热误差是精密、超精密加工中主要的误差源之一,热误差温度测点优化是热误差补偿的关键问题.在机床空间多维布置的大量温度测点之间存在多重相关性,从众多测点中选取特征点的优劣程度,将直接影响到热误差补偿效果.通过对温度测点间多重相关性及温度与热误差关系的综合分析,采用改进的模糊C-均值(IFCM)聚类算法对温度测点进行聚类,以减小类与类之间温度测点的相关性,且避免FCM算法对初始聚类中心敏感易局部收敛的缺点.对温度测点按灰色关联分析(GRA)中的灰色综合关联度进行排序,从变化量和变化率的角度综合反映温度与热误差的关系.采用IFCM-GRA对温度测点进行优化,提高了热误差模型的鲁棒性及准确性,使温度测点数量大幅度减少.在某型号精密卧式加工中心上进行实验,温度测点从17个减少到4个.在不同转速下,利用多元线性回归对优化出的温度测点与热误差建立模型,所建立模型均能很好地预测热误差变化情况,经对预测模型分析,轴向热误差由几十微米减小到5μm以内.     

数控车床坐标系建立与几种对刀方法的探讨

数控机床加工坐标系的确定非常重要,通过对数控车床机械坐标系原点的确定分析,探讨比较数控车床试切法中的几种对刀方法的原理特点.     

数控加工中刀具的选用与补偿

刀具的选用与补偿是数控加工中的主要操作和重要技能。对刀的准确性决定了零件的加工精度,同时,还直接影响数控加工效率。深入理解数控机床常用刀具补偿的原理及思路,对于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀方法都具有指导意义。