宝钢炼钢厂铁水脱硫模式预定系统

对宝钢一转炉炼钢厂铁水预处理脱硫工序进行了综合研究，编制了《宝钢炼钢厂铁水脱硫模式预定系统》离线运行软件，本软件设计为全开放系统（Ｏｐｅｎ Ｓｙｓｔｅｍ），脱硫模式的预定过程以脱硫综合成本为目标函数，采用令牌管理（Ｔｏｅｋｅｎ Ｍａｎａ－ｇｅｎｔ）规则，该软件的实验室模拟运行和现场离线运行均取得了较好的效果。     

低碳含铝钢20Mn2精炼渣系CaO-SiO2-Al2O3-MgO-CaF2的优化

通过对低碳含铝钢20Mn2精炼过程的取样分析,得出精炼渣的熔化温度偏高,渣中存在大量固相CaO,并导致钢中含有CaO类夹杂物,精炼渣吸附夹杂物能力差. 利用FactSage热力学计算,从渣的低熔点区域控制和渣-钢反应这两个方面对渣系进行研究与优化. 结果表明,CaO/Al2 O3 质量比在1. 5左右添加质量分数为3% CaF2 可以有效降低渣的熔化温度,渣的熔化温度随着CaF2 含量的升高呈现先降低后升高的趋势,MgO的质量分数控制5%左右低熔点区域面积达到最大. 在SiO2 质量分数大于30%区域,钢中氧含量大体上随着CaO/Al2 O3 质量比的增加而降低,在SiO2 的质量分数低于30%区域随着CaO含量的升高而降低,钢中酸溶铝含量在SiO2 含量高的区域随着Al2 O3/SiO2 质量比的增加而升高,在SiO2 含量低的区域随着CaO/SiO2 质量比的增加而增加. 根据热力学分析结果得出合理的渣系范围:CaO 50% ~60%, Al2 O3 20% ~35%, SiO2 5% ~10%, MgO 5% ~8%, CaF2 0~5%. 优化渣系的实验结果表明,优化后渣系熔化温度降低,钢中夹杂物数量、面积和平均尺寸均有明显下降.     

超低碳钢BOF渣成分对终点[ C ]含量影响

采用共存理论、动力学分析和实验验证的方法,研究转炉冶炼超低碳钢吹炼末期炉渣成分对终点[ C]含量的影响规律,建立1853~1973 K时终点[ C]与炉渣成分和温度的回归模型. 结果表明:FeO活度受温度影响较小,主要受炉渣成分的影响;脱碳动力学条件主要受炉渣成分和温度的影响. 炉渣碱度增加,终点[ C]含量升高;渣中FeO含量增加,终点[ C]含量迅速降低,渣中FeO质量分数应控制在12. 0% ~18. 0%之间;渣中MgO质量分数在7. 0% ~13. 0%范围内逐渐增加,钢液中[ C]质量分数增加值不足0. 01%;随着温度的增加,钢液中[ C]含量降低. 回归模型对冶炼超低碳钢的转炉终点[ C]含量的预判平均误差率为± 15. 25%,[ C]含量误差在± 0. 01%以内的炉次占69. 19%.     

现代冶金企业中炼钢工艺参数的优化

结合生产中的炉料配比、冶炼工艺参数技术、炉渣铁料的消耗等方面的诸多因素,总结出了现代冶金企业中炼钢工艺优化的一些新理念和新思路。     

遗传机理神经网络在电弧炉炼钢模型辨识应用

在直流电弧炉炼钢过程控制系统中，由于它的复杂机理，高度非线性加大了建模的难度，为提供适用于直流电弧炉炼钢过程优化控制的模型，提出了一种引入遗传算法的神经网络建模方法，并蒋其用于某厂直流电弧炉钢过程模型的建立，获得了很好的效果。同时给出了基于现场实测数据的仿真结果。     

BOF-LF-VD冶炼非调质N80钢工艺

对鞍钢采用氧气顶吹转炉(BOF)冶炼、非调质工艺开发的N80级油井管用钢进行了系统的工艺设计、实验室研究、工业实验及工业生产研究.提出了V、N微合金化取代常规淬火和回火工艺,设计了非调质N80的化学成分,确定了符合鞍钢氧气转炉大规模生产非调质N80的冶炼工艺以及各工序的工艺控制要点,特别是确定了实际工况下氧气转炉终点碳、氧、温度的回归公式以及VD底吹增氮动力学模型等关键工艺要点.连续生产的实测数据分析结果表明:非调质N80冶炼工艺稳定可行,化学成分、冶炼工艺设计合理,力学性能和使用性能均满足API Spec 5CT及油井管生产的特殊要求.     

攀钢钢渣利用现状与发展方向

本文简述了攀钢钢渣的基本特性、攀钢钢渣利用技术的现状及存在的问题，根据目前国内外钢铁企业钢渣综合利用技术的动态、经验，并结合攀钢的实际情况，提出了攀钢钢渣利用技术的发展方向。     

中频感应炉炼钢工的安全操作法

1、开炉前应通知中频机组操作人员起动机组，同时应检查炉体、冷却水系统、中频电源开关、倾炉机械和吊包运行轨道等是否正常。地沟盖板是否缺损、盖好。     

转炉静态机理模型与节能降耗

分析了转炉冶炼过程中的质量平衡与热平衡,建立了转炉静态机理模型,利用此模型预侧各典型钢种在各种冶炼条件下合适的原料加入量,并对技术经济指标的影响因素进行了分析,提出了节能降耗的有效措施.     

全连铸生产调度系统仿真模型的建立

对具有离散事件系统特征的全连铸车间生产调度系统，通过建立其仿真模型进行试验，实现了借助计算机仿真全连铸生产过程，编制了相应调度程序软件，给出多种优化调度方案图，可供实际生产调度参考使用。