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在M 2000环 块摩擦试验机上测试了C/C复合材料及当前拟用作航空发动机主轴密封环材料的高强石墨的摩擦磨损行为.对材料试样在荷载为60,80,100,120和150N时的摩擦磨损行为进行研究,得出:高强石墨材料试样摩擦因数为0.22~0.24,而C/C复合材料试样摩擦因数仅为0.08~0.12.在80N时,2号试样体积磨损量达10.09×10-4cm3/次,而3号试样体积磨损量仅为1.36×10-4cm3/次;C/C复合材料与高强石墨材料相比摩擦因数低且稳定,磨损量小.这表明C/C复合材料比高强石墨材料更适合用作航空发动机主轴密封环. 相似文献
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采用铸锭冶金工艺,制备不同钪含量的Al-Cu-Mg-Ag合金.通过金相显微镜、扫描电镜、透射电镜、晶间腐蚀及剥落腐蚀等实验方法,研究钪对Al-5.3Cu-0.8Mg-0.6Ag合金的组织和腐蚀性能影响.结果表明:添加0.3%~0.5% Sc可明显细化铸态合金的晶粒,平均晶粒尺寸从300 μm降低到60 μm,而添加0.1%~0.3% Sc有助于提高挤压态合金抗腐蚀性能.但当添加0.5% Sc时,合金中形成粗大的Al3(Sc, Zr)稀土化合物相,导致合金的抗蚀性能降低. 相似文献
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分别对SiC颗粒进行高温氧化、酸洗和高温氧化后再酸洗等表面处理,采用粉末冶金工艺制备了SiC颗粒增强的6066Al基复合材料。金相显微照片、扫描电镜照片和室温拉伸性能分析结果表明:采用氧化和酸洗表面处理工艺能使SiC颗粒产生明显钝化,且随着氧化时间的延长,钝化效果提高,SiC颗粒分布更均匀;随着氧化时间的延长,复合材料的抗拉强度σb和断裂韧性K1C提高,且酸洗态的性能优于相应氧化态的性能;6066Al基复合材料的力学性能除与SiC颗粒分布的均匀程度有关外,还与颗粒的形状以及复合材料的界面状况有关。 相似文献
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采用热模拟手段研究了温度为800 ℃时元素粉末Ti,Al 在热压过程中的致密化行为,测定了元素粉末Ti,Al 在热压中后期的各种力学曲线,并获得了此时材料的致密化方程及应力应变速率方程.结果表明:热压初期,由于元素粉末Ti,Al 反应后压坯强度很低,大量的致密化在加压后的短时间内完成;热压中后期,由于压坯强度的提高,致密化进入由扩散蠕变控制的缓慢阶段,且在该阶段元素粉末Ti,Al 的致密化行为近似遵循线性粘性体关系. 相似文献
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采用Ti、Al和B元素粉末,经燃烧反应合成了TiB_2粒子增强的Ti Al金属间化合物基复合材料,并用DSC、EMPA和XRD等方法研究了其合成机理。结果发现,Ti和Al粉末间的放热反应促进了 TiB_2粒子的形成,所形成的 TiB_2粒子的尺寸约为2μm。将所得复合材料重熔后,TiB_2粒子的尺寸、相对含量和形貌没有明显变化,并且其显微组织比铸态Ti Al基合金组织明显细化。 相似文献
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研究了Sn的添加对Ti-34wt%Al合金的室温力学性能、显微组织、相组成和断口形貌的影响。试验发现,在TiAl基合金中添加Sn,能够使合金室温延性得到提高。还发现,添加1.14wt%Sn,使合金的层状组织呈较细的等轴晶,晶界光滑且较宽,合金表现出较好的室温综合力学性能,断口形貌出现准解理特征。 相似文献
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氩气雾化制备Al82Ni10Y8非晶态结构粉末 总被引:3,自引:0,他引:3
采用氩气雾化方法制备了Al82Ni10Y8合金粉末,利用扫描电镜、透射电镜、X射线衍射仪和差示扫描量热仪(DSC)对粉末的微观结构、相组成及热稳定性进行了分析.研究结果表明,粒径小于20 μm的Al82Ni10Y8雾化粉末结构为典型的非晶态,粒径大于20 μm的粉末由非晶基体 晶化相组成;优先出现的晶化相为含少量Ni和Y的fcc-Al,大直径的粉末出现树枝状结构;粒径小于26 μm的Al82Ni10Y8雾化粉末具有明显的玻璃化转变和晶化现象,Tg,Tx1和ΔTx 分别为539 K,561 K和22 K.当连续升温时,Al82Ni10Y8雾化粉末的DSC曲线出现3~4个放热峰,表现出多级晶化现象. 相似文献
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研究了氧化/还原工艺对雾化铜粉特性的影响,实验结果表明,雾化铜粉经适当的氧化/还原处理后,其表面层变成海绵状多孔组织,这种粉末具有较低的松装比重,其压制性能得到了显著的改善,与电解铜粉相比,这种粉末保持了较好的流动性和分散性。 相似文献
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树脂粘结剂含量对汽车摩擦材料性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
选定国产改性酚醛树脂作为汽车摩擦材料树脂粘结剂基体,研究了不同树脂含量对材料机械性能和摩擦磨损性能的影响,并通过SEM 和EDAX表观分析来确定摩擦材料中树脂粘结剂的最佳含量.研究结果表明:在所选定的6 % ~14% 树脂含量(质量分数)范围内,材料的冲击强度都能满足使用要求.树脂含量在14% 及其以上时,材料高温热衰退严重,导致摩擦因数下降,高温磨损加剧,磨损量上升;在树脂含量过高或过低时,材料将因粘结剂量过少或树脂高温分解导致粘结力下降,使增强纤维存在拔出现象,导致摩擦因数不稳定,材料磨损加剧.综合各项性能,得出:摩擦材料中基体树脂用量不宜太多,其含量以8% ~12 % 为佳,其中以8% 为最佳.该结论在桑塔纳轿车无石棉盘式刹车片的研制中得到验证 相似文献