纯工况和联合工况下MF-Tyre模型的参数辨识

利用Matlab中Optimization Toolbox所提供的L-M Method优化算法,结合一整套完整的乘用车轮胎试验数据,对最新半经验MF-Tyre 6.11模型进行了纯工况和联合工况的参数辨识,同时对83个参数辨识结果进行残差分析.结果表明,所采用的辨识流程和优化算法能够准确地辨识出参数,且辨识结果最大残差不超过5%,有效解决了MF-Tyre模型参数辨识不全和参数难以准确辨识的问题.     

GFRP层合板近缘和边缘低速冲击损伤数值模拟研究

近缘和边缘冲击对复合材料的剩余强度有较大的影响.基于应力描述的三维Hashin失效准则,结合改进Camanho退化方案,考虑冲击接触时间对试件冲击损伤,借助ABAQUS模拟玻璃纤维增强环氧树脂基复合材料(GFRP)层合板的近缘和边缘冲击损伤与演化,同时采用Cohesive单元模拟层间界面,通过改进的Vumat子程序模拟...     

利用UG/OPEN API在UG中添加圆柱弹簧几何造型功能

针对UG中缺少圆柱弹簧的直接造型功能,而且在UG中生成弹簧造型过程复杂繁琐的问题,作者通过利用NURBS曲线逼近螺旋线的方法,将NURBS曲线与UG二次开发有机地结合起来,程序化地生成圆柱弹簧,实现了在UG中直接生成圆柱弹簧造型的功能.     

新型风机增速箱输出轴优化设计及寿命预估

以新型风机增速箱输出轴为研究对象,对输出轴进行设计、校验,然后对实心结构空心优化,模拟实际工况,进行有限元分析,结果表明空心轴满足强度要求,验证了空心优化的合理性。在此基础上考虑低幅载荷强化与软化的双重作用,提出了一种修正的寿命预估模型,利用新模型对输出轴进行寿命预估,与设计寿命相差5.22%左右,具有较高的预估精度,而且计算简单,能够弥补现有模型忽略低幅载荷循环特性的缺陷。该研究方法对轴类零件的优化设计及寿命预估具有一定的指导意义。     

基于ANSYS的剪刃的优化设计

简介了优化设计方法,建立了优化问题的数学模型,用有限元分析软件ANSYS对精密剪切模具中的一个部件——剪刃进行结构优化,使其在满足应力、位移的约束条件下,达到重量最轻,得到了令人满意的优化结果。     

虚拟现实技术在高速剪切设备开发中的应用

运用虚拟现实技术 ,以机械工程中的高速剪切设备为例 ,阐明了虚拟现实的建模过程和系统构成 ,并尝试了虚拟概念设计系统 ,在高速剪切设备的虚拟开发技术研究方面做了探索性的工作     

从金属切削探讨规则剪切的机理

从金属切削过程入手，在改变切削参数的情况下，将金属切削模型演化成剪切模型。提出理想规则剪切模型与规则剪切的预荷方式，得出棒料规则剪切的本质。     

高速剪切机剪切部件的虚拟开发研究

利用虚拟开发技术，对高速剪切设备的关键部件－剪切装置进行深入研究。在建立必须且可行的虚拟开发环境的基础上，进行了产品分析和CAD建模，确定了剪切部件虚拟开发的结构体系，设计了剪切部件的初步结构并进行虚拟装配，应用DVM技术，进行了运动分析和力学分析。     

切口参数对静态弯曲断裂和超低周疲劳的影响

探讨了切口参数对静态弯曲应力应变曲线和切口半径对断裂名义应力的影响，并给出了以切口根半径作参量的断裂条件．分别分析了切口半径对超低周应变疲劳和应力疲劳曲线的影响，得出应变疲劳曲线比应力疲劳曲线更能反映超低周疲劳特性的结论．     

无切口应力法剪切的实验研究

提出了无切口应力法剪切模型,并在大量实验的基础上,从剪切断面质量、剪切力能和断口的细观分析等方面对无切口应力法剪切进行了深入探讨,证明了无切口应力法剪切在工程应用上的可行性与广泛性．