动态测量精度损失实验系统

在长期的使用过程中动态测量系统的测量精度不可避免会逐渐降低,将直接影响测量结果的精度和可靠性,掌握动态测量系统的精度损失规律,可以采取有效的措施来提高测量精度。该文介绍了一套动态测量精度损失实验系统,可实现对动态测量系统在长期使用过程中的精度损失规律的研究。实验结果表明用该实验系统研究动态测量系统的精度损失规律是可行的,可以为提高动态测量系统的测量精度提供理论依据。     

电容式楔隙测量仪等效间隙误差计算(英文)

利用两平面导体之间的电场强度与其距离有确定函数关系的原理,可求得被测间隙以及楔形角。本文论述了由于等效电容的影响,引起等效间隙误差,并推导出误差计算公式。     

动态测量系统的精度损失均匀理论的研究

在全系统精度理论模型的基础上,对动态测量系统的精度损失规律进行了分析,并依据动态误差分解与溯源的结果,建立了系统非均匀性分析的定量模型,给出各单元精度损失的不均匀性和不合理性;同时,按照系统等寿命设计原则,提出了动态系统均匀损失理论模型,用于指导系统进行均匀设计,使得系统内的各组成部分能在大致相同的时间内同时失效或损坏,发挥生产资料的最大效率.这显然具有显著科学价值和实际经济意义.     

表层残余应力对几何形体热变形的影响

机械设备在运行过程中由于运动副中的摩擦与热源的作用,各零部件将产生热变形。热变形的大小 受零件的形状,材料以及表导残余应力等因素的影响。该文以简单的几何形体－厚壁长圆筒为例,着重分析了表层残余应力对几何形体热变形的影响,这种影响在超精密加工和纳米技术中是不能忽略的。     

复杂零件多直径的快速测量

基于计算机视觉技术，介绍了由一个通用的十字线激光器和一个CCD相机组成的视觉测量系统及其标定方法，辅以被测点的共面性约束，建立了系统的测量数学模型，并用其对一个复杂的多直径零件进行了测量实验，只需一幅图像，就可以同时测量出零件的多个直径。该方法不需要精密的夹具对零件进行严格定位，方便、快捷、实用，激光器也不需专门定做。     

标准样件的材料热膨胀系数

材料热膨胀系数的精确获得具有重要的理论研究与应用价值.选用方体、圆柱体和球体三种典型形体试件,对样件形体特征参数在材料热膨胀系数中的影响进行了实验测定和分析,表明了样件形体尺寸对材料热膨胀系数的影响是不容忽视的.经过分析比较,指出球体作为标准样件具有较好的稳定性,有利于获得稳定的材料热膨胀系数值.该方面的发现对材料热物性理论及生产实践具有重要的理论研究与实用价值.     

温度变化对啮合齿轮侧隙的影响

啮合齿轮在稳定工作时,由于摩擦等原因,引起齿轮轮体、润滑油、箱体的温度变化。该文运用热弹性力学原理,分析了在没有加工误差或齿轮副安装误差的条件下,温度变化对啮合齿轮侧隙的影响,计算了保证热变形齿轮正常工作所需的最小侧隙。     

大轴圆度误差分离的独立分量分析方法

文章介绍独立分量分析的基本理论和算法,提出在大轴圆度误差的三点法测量中应用独立分量分析进行误差分离,可降低对测量系统结构精度、测头布置及测头间夹角精度的要求。采用基于负熵的独立性判决准则的FastICA算法,对三点法测量模型进行仿真,结果表明,基于独立分量分析的圆度误差分离技术比传统的频域法和时域法均简单、实用及高效。     

动态误差时间序列小波神经网络预测模型

基于现代误差修正技术,研究小波神经网络建立的动态测量误差预测模型,以进行误差修正,提高动态测量精度,避免了传统神经网络需要人为干预网络结构参数的不足。文章介绍了建模方法,重点对大轴圆度误差测量过程中的动态测量数据进行实例分析,结果表明,该模型预测精度高,具有重要的应用价值。     

提高热变形实验精度的两种方法

实验研究仍然是热变形研究，尤其机械热变形研究重要方法。机械热变形实验由于周期长、影响因素多，难于保证高精度。利用三维新型高精度多功能热变形实验装置，通过改进数据处理和对微小系统误差修正两种方法，实现提高实验效率和测量精度。这两种方法均来自实验。实例证明，其原理简单，易于操作，成本低廉。