基于能量原理的滚石棚洞抗冲切设计

通过构建滚石棚洞冲击系统非线性集中质量模型，结合Meyer非线性接触定律，运用能量原理研究了滚石冲击下棚洞结构(普通棚洞和耗能棚洞)的动力响应，在此基础上研究棚洞板在滚石冲击荷载下的抗冲切计算。通过实例计算表明，耗能减震棚洞能很好地吸收滚石冲击能量，大幅度降低滚石冲击力，有效提高混凝土板抗冲切能力，是一种理想的滚石防护措施。     

低温钢焊接接头断裂韧性的研究

引言自从焊接结构得到广泛应用以来,在许多国家中,一些桥梁、船舶、压力容器、管道、贮罐、和建筑机械等金属结构,曾发生过不少脆性破坏事故。由于这种事故具有突然发生不易予防的特点,所以它们的后果是严重的,甚至是灾难性的。其中最著名的有比利时30年代一些钢桥的破坏事故,美国40年代“自由”型万吨货轮的大量破坏事故,最突出的有     

超声冲击法提高焊接接头疲劳强度的机理分析

使用工具显微镜和维氏硬度计测量了超声冲击处理前后焊趾区的几何形状与硬度的变化，并应用疲劳缺口系数的概念及Dang Van准则，对超声冲击造成的焊趾区几何形状的变化及残余压缩应力对接头疲劳性能改善的影响行为进行了研究．结果表明，对于低中强钢来说，超声冲击处理焊接接头疲劳性能的改善主要是由焊趾部位形成的残余压应力及改善焊趾几何外形这两个因素引起的，硬化的作用相比次之、研究还证明，冲击处理对焊接接头应力集中程度的降低，主要是通过增加焊趾区过渡半径来实现的．     

裂纹尖端塑性区形状及其屈服流动的研究

本研究以脆性漆法在金属材料上显示了裂纹尖端塑性区的形状,并指出了它的一些特性,同时还对裂纹尖端屈服流动过程进行了研究。     

Q235B焊接接头超高周疲劳性能

用超声疲劳试验装置对Q235B母材及焊接接头试件进行超声疲劳试验,研究其在超高周疲劳寿命区间的疲劳性能.加载频率为20 kHz,应力比R=-1.采用国际焊接学会制定的统计方法处理试验数据.试验结果表明,在107～109循环周次内,Q235B母材和焊接接头仍然发生断裂,其S-N曲线都是连续下降的;传统疲劳概念上的疲劳极限并不存在.研究结果表明,使用5×106循环周次下的疲劳数据去设计超高周疲劳寿命的焊接结构是很危险的.     

超声表面滚压加工40Cr表层的纳米力学性能

研究了超声表面滚压加工40Cr表层的力学性能.采用纳米压痕实验测定了表层的弹性模量、纳米硬度和残余应力.实验结果表明:经过超声表面滚压后,40Cr表层的弹性模量和硬度都得到显著提高,最大值均位于表面,往复加工3遍的表面弹性模量和硬度分别为217.16,GPa和3.588,GPa,加工6遍的表面弹性模量和硬度分别为224.8,GPa和3.857,GPa;同时表层获得一定数值的残余压应力,最大值位于表面并随着加工遍数的增加而增大.对比实验结果发现往复加工次数对表层的力学性能有重要的影响.     

超声冲击法提高T型焊接管接头疲劳性能

为了提高T型管接头疲劳性能，提出采用超声冲击方法对具有相同级别的低碳钢和奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti钢管接头进行疲劳性能对比试验．结果表明：超声冲击处理低碳钢后疲劳强度提高67％左右，疲劳寿命延长了22～45倍；超声冲击处理奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti疲劳强度提高69％左右，疲劳寿命延长了21～30倍．在低应力比R（R≤0）条件下使用超声冲击处理技术能够大幅度改善管接头的疲劳性能．将超声冲击处理方法用于提高具有相同强度级别的不锈钢和普通碳素结构钢管接头疲劳性能的效果相差不大．超声冲击法对提高疲劳强度效果显著．     

抗震焊接接头在模拟地震循环载荷作用下累积损伤的研究

根据抗震钢结构焊接接头在地震循环载荷作用下的累积损伤模型，采用大型有限元软件ANSYS，对建筑钢结构中比较常见的Q235H型梁柱焊接接头和“狗骨式”焊接接头，在模拟地震循环载荷作用下进行了弹塑性有限元分析(FEA)，以损伤指数作为焊接节点在地震作用下损伤程度的衡量指标，计算了不同形式的焊接节点在模拟地震循环载荷作用下的损伤指数，结果表明，在循环载荷作用下，“狗骨式”焊接接头的损伤程度低于普通焊接接头。     

CF60钢焊接接头动态撕裂试验研究

采用动态撕裂试验方法评定了CF-60钢焊缝、热影响区、母材的抗断裂性能,结果表明,这3个区域中焊缝的撕裂能和断口形貌的转变温度最低。同时,用统计方法分析了DTE-T试验结果并讨论了断口形貌准则。     

超声表面滚压加工参数对40Cr表面粗糙度的影响

研究了超声表面滚压加工各种加工参数对供货态40Cr轴表面粗糙度的影响。采用表面粗糙度分析仪对初始及加工表面进行测定,并使用显微硬度计测量该技术对40Cr表层沿深度方向的硬化作用。试验结果表明：超声表面滚压加工技术能显著降低车削的加工痕迹,改善金属材料的表面质量;各工艺参数对试样表面粗糙度均有一定影响,并产生不同程度的表层硬化作用;并且给出了各工艺参数的合理范围,试样的表面粗糙度值可降低至0.2μm以下。