铜镍尾矿细菌浸出的试验研究

通过正交试验研究了pH值、矿浆质量分数、矿石粒度、细菌接种量、表面活性剂吐温20用量对铜镍矿尾矿细菌浸出的影响.试验结果表明,铜浸出的最佳条件:pH值为1.5,矿石粒度为小于0.074 mm,接种量(体积分数)为50%以及不添加表面活性剂;镍浸出的最佳条件:pH值为1.0,矿石粒度为大于0.147mm,接种量(体积分数)为25%及不添加表面活性剂.细菌氧化后,铜和镍的浸出率分别达到63.41%和91.74%.     

浸矿细菌胞外聚合层中多糖含量的测定

以稳定期的浸矿细菌菌液为研究对象,探讨苯酚-硫酸法测定浸矿细菌胞外聚合层中多糖含量的最佳条件,并用红外光谱检测浸矿细菌胞外聚合层中多糖的结构组成。研究结果表明,苯酚-硫酸法测定浸矿细菌胞外聚合层中多糖含量的最佳条件为:最大吸收波长490 nm,浓硫酸用量5 mL,苯酚溶液质量分数5%;在最佳条件下测得的浸矿细菌胞外多聚合层中的多糖质量浓度为12 mg/L;由红外光谱分析浸矿细菌胞外聚合层中的多糖,发现其结构中含有O—H,C=C,—CH3和C—H键。     

浸矿细菌抗镉性能的试验研究

通过在培养基中加入一定浓度的镉离子,确定浸矿细菌对镉离子的抗性以及镉对浸矿细菌生长的影响.研究表明:不同浓度的镉离子对细菌的生长和活性起不同的作用.菌液中镉离子浓度低于0.1 mmol/L时,镉离子是浸矿细菌的营养物质,对细菌的生长起促进作用;随着镉离子浓度的增高,对细菌的生长起一定的抑制作用.浸矿细菌表现出良好的抗镉能力,镉离子浓度在高达8 mmol/L时,浸矿细菌仍然生长,保持好的活性.菌液中镉离子浓度为10 mmol/L时,浸矿细菌的生长受到影响.     

高压辊磨对磁铁矿石磁选特性的影响

对弓长岭磁铁矿石的高压辊磨和颚式破碎产品分别进行阶段磨矿—阶段磁选—细筛再磨试验,分析了两种破碎方式对弓长岭磁铁矿石磨矿特性和磁选特性的影响。结果表明:高压辊磨工艺适宜的一段磨矿细度为-74μm含量占40%,颚式破碎工艺适宜的一段磨矿细度为-74μm含量占50%,两种破碎工艺适宜的二段磨矿细度均为-74μm含量占85%,最佳的细筛筛孔尺寸为50μm,三段磨矿细度为-45μm含量占80%。高压辊磨机碎磨分选工艺与颚式破碎机碎磨分选工艺相比,精矿品位相近,产率高0.52%,回收率高0.92%。     

浸矿菌液/天然黄铁矿界面的动态氧化研究

细菌氧化黄铁矿的过程是细菌破坏黄铁矿化学键和建立新化学键的过程·细菌在浸矿菌液/天然黄铁矿界面上产生一系列的生物化学反应·由于黄铁矿的(100),(110),(111)面上亚铁离子和对硫离子团的分布形式、密度不相同,因此菌液/黄铁矿各种界面的氧化腐蚀程度也有差异·通过对天然黄铁矿(100),(110)和(111)面的细菌氧化动态试验研究,可以将细菌氧化黄铁矿的过程分为三个阶段:第一阶段是黄铁矿的点状氧化阶段;第二阶段为黄铁矿面状氧化阶段;第三阶段为黄铁矿遭到严重的氧化腐蚀,最终导致晶体破坏·细菌对黄铁矿不同面氧化强度顺序为(111)>(110)>(100)·     

某冶炼厂污染土壤中铜的赋存形态及生物有效性研究

采用化学连续浸提法对冶炼厂污染土壤中铜的赋存形态进行了比较分析,并且计算了铜的生物有效性系数.结果表明,铜生产区铜的形态分布(质量分数)顺序为:残渣态>碳酸盐结合态>有机结合态>铁锰氧化物结合态>可溶态、可交换态;而锌生产区铜的形态分布(质量分数)顺序为:残渣态>有机结合态>碳酸盐结合态>铁锰氧化物结合态>可溶态、可交换态;铜主要是以较稳定的残渣态为主,铜生产区达63.4%,锌生产区为38.5%.根据计算铜生产区、锌生产区重金属的生物有效性系数大小顺序分别为:K3>K2>K1,K2>K3>K1.     

嗜热菌对高砷金精矿氧化-氰化提金试验研究

HQ-0211嗜热菌是一种良好的浸矿菌种,具有良好的耐砷性能,适合处理高砷金精矿.采用HQ-0211嗜热菌对含砷质量分数为11.78%金精矿进行氧化6 d后,金精矿含砷质量分数下降到0.20%,液体砷质量浓度达到11.41 g/L,脱砷率达到99.24%,失重率63.38%.含砷质量分数为11.78%的金精矿经过嗜热菌的氧化预处理,金的回收率大大提高,从直接氰化的18.25%提高到92.12%.试验表明含砷11.78%金精矿的细菌氧化-氰化试验取得了很好的工艺技术指标,不需要配矿降砷,该菌氧化时间短,脱砷、脱硫效果良好.     

表面活性剂吐温80对钴精矿生物浸出的作用

研究矿物为赞比亚某钴精矿,浸矿菌种为ZY101.该菌种经长期驯化耐钴性良好,在含钴30g·L^-1的环境中正常生长.在浸出过程中,通过测量矿浆的pH值、电位值、亚铁离子浓度、菌浓度以及钴的浸出率来考察吐温80对浸出效果的影响.实验结果表明:在浸出过程中,添加表面活性剂吐温80可以加快浸出速率,提高钴的浸出率,其最佳用量为0.01%(体积分数),此时,钴的浸出率达到93.25%.与未加吐温80的浸出体系相比,钴的浸出率提高了62%.在赞比亚钴精矿生物浸出过程中,添加吐温80催化效果良好.     

铝电解槽集气结构的数值模拟研究

为了降低铝电解烟气的无组织排放，提高电解槽集气效率，采用数值模拟的手段对电解槽原集气结构中的内部流场分布情况进行模拟.以此为基础，研究了下烟道集气结构改造方案，并开发了新型上烟道集气结构.结果表明:原下烟道集气结构压力损失为363Pa，集气均匀性差，烟道积灰严重，集气效率低.下烟道集气结构改造简单，投资低，改造后可显著提高集气效率，但压力损失和积灰现象没有明显改善.新型上烟道集气结构改造较为复杂，投资较高，但改造后集气效率显著提高，同时压力损失显著降低至187Pa，烟道没有明显积灰.     

残极集气系统对无组织烟气减排的作用

残极冷却过程中的无组织排放是铝电解HF进入大气的主要方式.针对该问题，开发了残极集气系统，研究了不同烟气流速下，残极集气系统内残极的温度变化、HF散发规律，以及该系统对HF无组织排放的减排效果.结果表明，残极集气系统可有效降低残极冷却过程中的无组织排放.残极进入集气系统的初始温度为920℃，降温速度先快后慢.HF质量浓度随烟气流量加大而增加，随烟气温度降低而减少，通过拟合函数进行了相关性分析.运行4h时，HF的累计散发量达到总散发量的95%以上.在最优烟气流速4000m³/h时，氟化物的无组织排放较无减排措施时降低0.201kg/t(吨铝减排量).