超高速外圆磨床动态性能分析及诊断

实验振动测试可以评价机床的抗振性能并对机床的振动情况做出分析诊断,因而成为解决机床振动问题的关键手段之一.针对某超高速外圆磨床的振动问题,采用实验振动测试技术,制定测试方案并实施.通过对测试数据的分析和诊断,确定了振动产生原因,并据此给出振动控制建议,最终解决磨床振动问题.     

虎林市四平山热泉型金矿床成矿模型初探

四平山金矿床为一低品位中型矿床,曾为虎林市的地方经济做出突出的贡献,现资源已近枯竭,急需寻找后备基地.该文概述了四平山热泉型金矿地质背景,赋矿围岩,矿体特征,从硅帽和硅化带的地质特征,地球物理、地球化学及围岩蚀变特征等方面论述了热泉成因特征,并对矿床的控矿条件作了初步分析.初步建立成矿模型,并明确指出深部有可能存在富矿,为下步找矿工作提供了思路.     

梁柱组合装配间隙及其对钢货架性能的影响分析

梁柱组合在钢结构货架设计中具有半刚性连接的性质,分析了梁柱组合设计间隙对货架装配过程的影响.以单悬臂梁试验为基础,对不同间隙的梁柱组合进行力学性能有限元仿真,得出不同间隙下梁柱组合的承载力与刚度关系.进一步通过对货架整体沿巷道方向有限元仿真,得出了不同间隙对整体变形的影响规律,从而为设计优化提供了理论依据.     

少儿乒乓球科学训练方法浅论

少儿乒乓球训练的内容很多,方法也不少。其中横板反手快拔,步法与手法结合训练,以及多球训练,关键时刻作战能力的训练等是比较科学、系统的训练方法,这些技术如果得到普及,将改变少儿乒乓球训练成人化和比较枯燥的缺点,对培养高素质的人才具有深远的意义。     

激光熔覆NiCrBSi合金涂层的裂纹形成机理

从微观组织研究了激光熔覆NiCrBSi镍基涂层的裂纹形成机理,分析了涂层显微组织、裂纹形貌和断口成分.结果显示：Ni60涂层具有高裂纹敏感性,即使涂层与基体热膨胀系数差异较小,涂层也容易开裂.原因是：① Ni60涂层包含大量的粗大硬质初生相和硬质共晶组织以及较少的韧性相,具有高的脆硬性; ② 断口聚集含Ca、S、Si等元素的熔渣;③ 粗大的硬质相妨碍了液体金属的自由流动,造成金属基体的不连续性;④ 粗大硬质相晶界处的液膜易在拉应力作用下破裂,形成缩孔或微裂纹,从而成为裂纹源.此外,裂纹在顶端起裂并向下扩展,裂纹多沿粗大硬质相晶界扩展,具有典型的凝固裂纹特征.     

高速磨床电主轴热刚度耦合模型的分析与优化

提出了基于Timoshenko梁理论的主轴刚度与热的耦合模型,基于有限元方法,通过研究电主轴主要结构参数与润滑方式对主轴刚度和前轴承温升的影响,模拟了主轴的刚度与热性能,给出了高速电主轴系统优化方案.研究结果表明,选用油气润滑方式,当滚珠直径为10.25mm、主轴直径为100mm时,优化后前轴承的温升从优化前的26.2℃降低至22.0℃,相应地,主轴刚度从195N/μm增加至220N/μm.     

数控机床热误差的混合预测模型及应用

基于机床热变形误差的产生机理及其表现形式的复杂性,综合时序分析方法建模和灰色系统理论建模的优点,研究了一种智能混合预测模型.将该模型应用于一台数控车削加工中心进行热误差趋势预测,以进行机床热误差补偿研究.结果表明,混合预测模型预测精度高于时序分析模型和灰色系统模型,其优异的预测性能可使数控机床进行实时补偿更加有效,从而大大提高机床热误差的补偿精度.     

交通微观仿真中的驾驶员视觉感知模型

驾驶员视觉感知模型是交通微双肪真中机动车模型的—部分，其作用是表现出实际驾驶活动中，驾驶员对外界的视觉感知能力，也就是哪些物体可以被驾驶员看到，哪些不能。通过驾驶员视觉关注焦点的移动规律、视场范围和障碍物遮挡等3个方面的研究，提出了一个新的驾驶员视觉感知模型，并注意了该模型的运算速度问题。通过计算机模拟实际场景，对比受试者和模型标注的感知对象，完成了模型有效性验证。对10位受试者进行了194次测试，受试者标注了528个目标，而感知机模型标注了516个目标，其中吻合率为84．30％，漏检率17．61%，误检率15．34％。对出现差异的情况进行细致地分析，可以发现这些差异全部来源于受试者的感觉误差，而且受试者在看到视觉感知模型的输出后，没有一例表现出异议。此外，该模型在避免以往的理想全局明縻模式的带来的缺点的同时1还能使模型的计算量大为减少。     

嬴秦源流考略

嬴秦属东夷族,而非来自西方戎族。其祖少昊非黄帝族属,而为与黄帝同时代之东方氏族部落首领。周灭商后,东部嬴秦诸小国虽遭镇压,但仍具实力。商时迁至西北戍边的秦人,则沦为周之奴隶,后因牧马有功,受封建立泰国。东方嬴秦诸小国互不统属,力量分散,春秋时,渐为齐、鲁、楚、吴等大国所灭。而西方秦国,战胜了戎族,与周室联姻,经封建化改革,国势日昌,渐东扩,战国时终灭六国,统一了中国,使东夷族与华夏族相融。     

切削过程仿真及工艺参数优化

加工工艺及其相关参数优化是协调加工质量、效率和成本等目标的主要途径之一.以切削过程为对象,研究基于有限元法（FEM）的切削过程建模与分析方法,考察了切削工艺参数对切削力的作用及其优化策略,根据切削力计算、仿真和实验对比结果,指出现有切削效应分析方法及相关仿真软件的应用尚有一些值得进一步深入研究的内容.